Postęp, rozwój ? te hasła słyszymy nieustannie ze wszystkich stron, ponieważ to one napędzają cywilizację od kilkuset lat. Do XVII wieku świat rozwijał się niespiesznie, mieliśmy raczej do czynienia z powolną ewolucją nauki i przemysłu, ale od czasu pierwszej rewolucji przemysłowej droga dla cywilizacji jest tylko jedna ? nieustanne doskonalenie.
Pierwsza rewolucja przemysłowa to wielkie zmiany w przemyśle włókienniczym, wydobycie węgla na skalę przemysłową, rewolucja w metalurgii i hutnictwie. Druga to wszystko to, co działo się wokół maszyny parowej, w tym pierwsze samodzielne pojazdy z napędem parowym (tak, samochód powstał w XVIII wieku, przed skonstruowaniem lokomotywy i budową kolei). Dalej mieliśmy elektryczność, rozwój nauki, narodziny motoryzacji spalinowej oraz dwie wojny światowe, które paradoksalnie również napędziły przemysł i powstanie informatyki.
Każdy z tych etapów w dziejach nieustającej już od trzech wieków rewolucji
przemysłowej wiązał się z dopasowaniem całego przemysłu do nowych warunków otoczenia, warunków rynku bądź zmieniającej się sytuacji polityczno-prawnej. Zagrożenia wynikające z negowania potrzeby rozwoju i dostosowania się do rozwijającego się otoczenia są wielorakie, a oznaki konieczności inwestycji często niewłaściwie interpretowane przez zarządy firm i pracowników.
Przesłanki do modernizacji
Powszechnie panuje bowiem przekonanie, że modernizacja, rozumiana jako odnowienie parku maszynowego, to wyposażenie maszyn w nowoczesne systemy komunikacji, interfejsy pozwalające na łączność z siecią i monitoring zdalny poprzez urządzenia bezprzewodowe. I jest w tym cząstka racji. Często umyka jednak uwadze to co najważniejsze ? modernizacja układów sterowania.
Konieczność modernizacji układów sterowania prędzej czy później dotknie każdego funkcjonującego zakładu, przy czym jej oznaki, z punktu widzenia służb utrzymania ruchu, wcale nie ograniczają się do braku nowoczesnego układu HMI z dotykowym wyświetlaczem. To, jak sterujemy maszyną ? za pomocą przycisków, dotykowego panelu czy pilota zdalnego sterowania ? nie wpływa bowiem istotnie na kształt układu sterowania jako takiego. A to on jest podstawą do oceny zgodności maszyny z wymaganiami Dyrektywy Maszynowej i norm z nią zharmonizowanych, a także gwarantem bezpiecznej i ciągłej pracy maszyny.
Nie można zaprzeczyć, że rozwój i postęp zachodzą również wewnątrz szaf sterowniczych oraz w wymaganiach formalnoprawnych i to właśnie te kwestie przyczyniają się istotnie do konieczności modernizacji układu sterowania.
Zagrożenia
Wiele z działających na rynku firm nie zdaje sobie sprawy z tego, jak wielkie zagrożenia wynikają z prowadzenia prac na maszynach, których układy sterowania są przestarzałe.
Najpoważniejsze w tym przypadku są zagrożenia prawne, których konsekwencje mogą bezpośrednio dotykać zarówno pracowników, jak i zarządców przedsiębiorstw, obarczając ich odpowiedzialnością za dopuszczenie pracownika do pracy przy urządzeniu niespełniającym minimalnych bądź zasadniczych wymagań dla maszyn.
Przeważnie udaje się unikać konsekwencji prawnych takiego stanu rzeczy tak długo, jak długo na maszynie ze starym, niezgodnym z wymaganiami układem sterowania nie zdarzy się wypadek, ale niestety po fakcie (czyli po wypadku) nie da się już ukryć rzeczywistego stanu maszyny. Dlatego właśnie należy pamiętać, że najczęściej podstawową przesłanką do wymiany starego układu sterowania jest niespełnianie przez stare układy nawet minimalnych wymagań dla maszyn opisanych w Dyrektywie Maszynowej i zharmonizowanych z nią normach.
Ponadto, nawet jeśli ocenia się, że dany układ spełnia wymagania minimalne, konieczność modernizacji może wynikać ze zmian wprowadzonych na maszynie już w trakcie jej pracy. Wynika to z faktu, iż zmienność rynku, różnicowanie zleceń czy produktów wymuszają na zakładach istotne modernizacje maszyn i ciągów technologicznych, często wykonywane bez weryfikacji wprowadzanych zmian pod kątem bezpieczeństwa maszyn i poprawności istniejącego układu bezpieczeństwa. A każda modernizacja wprowadzająca nowe zagrożenie, zmieniająca zakres ruchów na maszynie, prędkość jej pracy, przeznaczenie czy inne istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa aspekty, powinna być przeprowadzona wraz z adekwatną do zmian modernizacją układu sterowania.
Drugim ogromnym zagrożeniem dla firm, wynikającym z zaniechania modernizacji układów sterowania maszyn, są straty finansowe. Wydaje się, że kwestia płynności pracy to zmartwienie głównie działów utrzymania ruchu, często jednak zdarza się, że zastosowane w szafach sterowniczych komponenty wyszły już z produkcji i części zamienne do istniejących starszych układów sterowania są bardzo trudno dostępne na rynku. W takim przypadku posiadanie przestarzałego układu sterowania staje się strategicznym problemem całego zakładu.
Obsługując stałe zlecenia produkcyjne, przedsiębiorstwo nie może sobie pozwolić nawet na najmniejszy przestój spowodowany awarią pojedynczego komponentu układu sterowania. Choćby kilkugodzinny przestój maszyn z powodu awarii generuje już ogromne koszty, a poszukiwania zamiennika starego komponentu mogą zająć nie godziny, lecz dni. Stąd posiadanie nowoczesnych, stabilnych układów sterowania, opartych na nowych, łatwo dostępnych na rynku komponentach, jest niezwykle istotne również ze względów finansowych.
Panele operatorskie, systemy przesyłu danych, zdalne sterowanie ? to wszystko nowinki technologiczne, które zapewne ułatwiają codzienną pracę. Ale to nie ich brak jest kluczową przesłanką do modernizacji sterowania maszyn. Najważniejsze jest to, aby pracować w zgodzie z wymaganiami prawnymi, bezpiecznie i bez obaw o utrzymanie maszyn w ciągłym ruchu.
Maciej Napierała jest dyrektorem handlowym w firmie AUTOMATECH Sp. z o.o.