Piotr Szopiński, inżynier wsparcia technicznego w firmie ifm electronic:
Urządzenia do detekcji i pomiaru wykorzystuje się dzisiaj praktycznie w każdej dziedzinie przemysłu ? wszędzie tam, gdzie zachodzi potrzeba precyzyjnego określenia pozycji lub obecności danego detalu albo odczytu parametrów roboczych maszyny. W szczególności tego typu urządzenia stosuje się coraz częściej w miejscach narażonych na działanie bardzo niekorzystnych warunków środowiskowych, takich jak skrajnie zmieniające się temperatury otoczenia, wibracje, duże zapylenie czy ciągła obecność chłodziw i olejów, a często również mycie pod ciśnieniem wodą z chemikaliami. Dodatkowymi czynnikami decydującymi o wyborze urządzeń są wysoka odporność na zakłócenia EMC i wpływ stałych pól magnetycznych.
Przekazywanie jak największej ilości informacji dotyczących wszystkich parametrów działania elementów pracujących w danej maszynie, hali i fabryce, jednocześnie bez wpływu na obecną pętlę sterowania, czyli połączenie pomiędzy czujnikami, elementami wykonawczymi a układami sterowania i kontroli ? jest zgodne z ideą Przemysłu 4.0. W tę wizję idealnie wpasowują się wszystkie rozwiązania bazujące na komunikacji cyfrowej opartej na IO-Link. Jest to połączenie punkt-punkt, więc samo w sobie niebędące siecią i niewymagające skomplikowanego parametryzowania czy programowania ? (czyli przykład sieci poziomu obiektowego ? przyp. aut.). Całość komunikacji nie wymaga także programowania przez użytkownika, a pozwala na przesłanie wartości numerycznych wprost w miejsca monitoringu skalowanych sygnałów analogowych. Dodatkowo, oprócz wielkości sterujących czy mierzonych, przesyłany jest cały szereg informacji diagnostycznych dotyczących m.in.: temperatury wewnątrz urządzenia, czasu pracy, stanów awaryjnych czy stopnia zużycia narzędzia.
Dużą ciekawostką, która pojawiła się niedawno na rynku, jest system akwizycji danych wykorzystujący komunikację IO-Link z zastosowaniem tzw. ścieżki Y. Główną ideą tego typu rozwiązania jest niezależne przesyłanie danych z jednej strony do sterownika zarządzającego maszyną, a z drugiej ? bezpośrednio do nadrzędnego systemu planowania typu ERP. Rozwiązanie to pozwala szybciej i bardziej efektywnie reagować na wszelkie sytuacje związane z utrzymaniem ciągłości produkcji.
