Produkcja jest coraz droższa – wpływają na to nie tylko wyższe koszty materiałów i płac w gospodarce, ale przede wszystkim rosnące ceny energii. Według najnowszego globalnego raportu ABB – END-TO-END ENERGY INTELLIGENCE – odpowiada już ona za 25% kosztów w przemyśle. Co więcej, w niektórych branżach prąd stanowi nawet ponad połowę wydatków firm. Na trudną sytuację wpływa dodatkowo konflikt na Bliskim Wschodzie – wywiera on na producentach jeszcze większą presję.
Czy za produkty spożywcze, leki, odzież, meble, elektronikę wkrótce zapłacimy więcej? Jeśli sytuacja geopolityczna się nie zmieni, a firmy nie będą optymalizować zużycia energii, to jest to, niestety bardzo prawdopodobne.
Nawet ponad połowa budżetu na prąd
Według najnowszych badań przeprowadzonych przez firmę ABB, dla większości firm produkcyjnych energia stanowi średnio 25,4% kosztów operacyjnych. To oznacza, że już co czwartą złotówkę z budżetu wydają one na prąd. Jednocześnie w przypadku 40% respondentów energia pochłania nawet do 30% ich całkowitych wydatków, a w sektorach energochłonnych, takich jak chłodnictwo, HVAC i metalurgia, odpowiada ona za odpowiednio 55%, 47% i 44% ich budżetów. To pokazuje pod jak wielką presją znajdują się firmy produkcyjne. Jeśli koszt energii stanowi nawet ponad połowę kosztów, to nawet niewielkie wahania cen bardzo mocno wpływają na rentowność produkcji i finalny koszt wytworzenia produktu. Ale uwaga: badania przeprowadzono na chwilę przed wybuchem konfliktu w Iranie, więc wzrost cen surowców w ostatnim czasie, szczególnie ropy i gazu, istotnie tę presję zwiększa.
-Przemysł w Polsce wszedł w fazę, w której zmienność stała się stałym elementem biznesowego krajobrazu. Firmy zdarzają się z wysokimi i niestabilnymi cenami energii, wahaniami cen surowców, presją regulacyjną związaną z polityką klimatyczną, a dodatkowo napięciami geopolitycznymi oraz wyraźnymi zmianami demograficznymi. Te czynniki powodują, że zapewnienie stabilności operacyjnej i finansowej jest dziś dla firm nawet ważniejsze niż ekspansja czy zwiększanie wolumenu produkcji. O przewadze konkurencyjnej zaczyna dziś więc w coraz większym stopniu decydować automatyzacja, cyfryzacja i świadome zarządzanie energią – zwraca uwagę Sebastian Skała, dyrektor biznesu systemów napędowych w ABB w Polsce.
Pod presją rentowności
Na tę kwestię zwracają też uwagę badani przez ABB respondenci. Okazuje się, że pomimo uspokojenia cen energii na rynku hurtowym w ubiegłym roku, aż trzech na pięciu (59%) respondentów postrzega koszty energii, jako zagrożenie dla własnej rentowności. To oznacza wzrost w stosunku do 2022 r. o 6 pkt procentowych.
Oznacza to, że nawet jeśli konflikt w Iranie się zakończy, to problem pozostanie. Dobrze pokazuje to analiza „Energy Efficiency 2025” przeprowadzona przez Międzynarodową Agencję Energii, która zwraca uwagę, że nawet w przypadku spadku cen energii presje systemowe – geopolityka, przeciążenie sieci, ekstremalne warunki pogodowe i wahania cen paliw – są na tyle silne, że zwiększają ryzyko prowadzenia biznesu i wpływają na nieprzewidywalność. Innymi słowy, zagrożenie dla marży i opłacalności produkcji nie zniknie, po prostu zmienia formę.
Mniej niż co trzecia firma zainwestowała istotne środki
Ta trudna sytuacja sprawia, że część firm przyśpiesza inwestycje w technologie. Bo choć przedsiębiorstwa nie mają wpływu na ceny energii i geopolitykę, to mają, i to znaczący, na jej zużycie. Dobrze pokazuje to przykład Aurubis, wiodącego europejskiego producenta miedzi, który tylko dzięki wdrożeniu wysokowydajnych silników i napędów był w stanie zmniejszyć zużycie energii o 25 GWh rocznie. To mniej więcej tyle, ile zużywa przez rok 10-tysięczne polskie miasto. Nietrudno przeliczyć to na oszczędności.
Z raportu ABB wynika, że inicjatywy mające na celu zwiększenie efektywności energetycznej zrealizowało już 63% firm, a 29% planuje to zrobić w ciągu roku. To oznacza, że tylko 1% nie ma żadnych planów w tym zakresie.
– W warunkach silnych wahań cen energii i surowców, dynamicznych zmian popytu oraz rosnącej presji regulacyjnej, zdolność do szybkiego dostosowania parametrów produkcji, jest kluczowa. A można to osiągnąć wyłącznie wtedy, gdy przedsiębiorstwo dysponuje zintegrowanymi systemami sterowania, centralizacją danych i możliwością ich analizy w czasie rzeczywistym. Dlatego coraz więcej firm dąży do tego, by monitorować zużycie energii w czasie rzeczywistym, powiązać je z konkretną partią produkcyjną, zleceniem czy porą dnia, a następnie optymalizować proces pod kątem zarówno kosztowym, jak i środowiskowym – wskazuje Sebastian Skała z ABB.
Co jednak ważne, przestrzeń do poprawy jest znacząca. Z badań ABB wynika, że do realizacji istotnych inwestycji w tym zakresie przyznaje się zaledwie 33% badanych przedsiębiorstw.
Oni inwestują najwięcej
Transformacja energetyczna najmocniej odczuwalna jest w branżach energochłonnych. Górnictwo, metalurgia, przemysł cementowy, chemiczny czy petrochemiczny należą do sektorów, które najszybciej dostrzegły, że koszt energii bezpośrednio przekłada się na cenę końcowego produktu i ich pozycję konkurencyjną.
– W ich przypadku nawet kilkuprocentowa poprawa efektywności może oznaczać znaczącą różnicę w wyniku finansowym. Dlatego właśnie tam automatyzacja, zarządzanie energią i modernizacja systemów napędowych przyjmują charakter strategiczny, a nie wyłącznie techniczny – wskazuje Sebastian Skała.
Raport ABB, opracowany we współpracy z firmą Sapio Research, bazuje na globalnym badaniu przeprowadzonym na grupie 2700 osób zajmujących wysokie stanowiska decyzyjne w 15 branżach.
