Branża elektroniczna jest złożona i wymagająca. Od dekad producenci przesuwają granice możliwości – wdrażając automatyzację, optymalizując procesy i skalując produkcję, aby sprostać globalnemu popytowi. Jednocześnie sektor ten mierzy się z presją wynikającą m.in. z niedoborów pracowników na wielu rynkach, zmienności kosztów oraz wymagań produkcji o wysokiej różnorodności (high-mix).
Można by sądzić, że elektronika zawsze będzie wyprzedzać inne branże pod względem automatyzacji. Mimo imponujących postępów, zaskakująco wielu producentów nie wykorzystuje jednak w pełni robotyki do wsparcia swojego biznesu. Problemem nie jest sama technologia, lecz postrzeganie jej możliwości. Wielu uważa, że automatyzacja nadaje się wyłącznie do produkcji wielkoseryjnej i powtarzalnych zadań, pozostawiając delikatne komponenty i złożone przezbrojenia w rękach wykwalifikowanych operatorów.
Trzy największe bariery automatyzacji dla producentów elektroniki
Badanie przeprowadzone w 2025 roku przez Universal Robots wśród producentów w Europie i USA wskazało trzy główne bariery automatyzacji w branży elektronicznej: potrzebę ekstremalnej precyzji i powtarzalności, wyzwania związane z zarządzaniem produkcją high-mix/ low-volume oraz trudność w obsłudze delikatnych komponentów. Te kluczowe cechy branży, w połączeniu z często przestarzałym rozumieniem automatyzacji, sprawiają, że robotyka nie zawsze jest wykorzystywana w pełni, mimo że firmy intensywnie pracują nad poprawą produktywności i konkurencyjności.
Szybki zwrot z inwestycji – nawet przy niskich marżach
Postęp w dziedzinie przemysłowych robotów współpracujących (cobotów) oraz autonomicznych robotów mobilnych sprawia, że możliwa staje się automatyzacja delikatnych i wysoce zmiennych zadań. Elastyczne, modułowe rozwiązania są dziś na tyle opłacalne, że można je stosować również przy zleceniach o niskiej marży i częstych przezbrojeniach. Efekt? Producenci notują wzrost produktywności, obniżkę kosztów, poprawę bezpieczeństwa pracy oraz szybszy zwrot z inwestycji.
Dobrym przykładem jest Melecs EWS – dynamicznie rozwijający się producent komponentów. Stojąc przed wyzwaniem pakowania dwóch milionów samochodowych płytek PCB rocznie, firma wdrożyła coboty Universal Robots do załadunku tacek, pakowania w kartony i zamykania. Efekt był natychmiastowy: 25-procentowy wzrost produktywności i zwrot z inwestycji w czasie krótszym niż 18 miesięcy, a operatorzy zostali odciążeni od powtarzalnych zadań.
Bezproblemowa integracja
Integracja robotów z istniejącymi liniami produkcyjnymi stała się znacznie łatwiejsza. Dzięki symulacjom cyfrowym oraz partnerstwom z liderami branży, takimi jak Siemens, nowoczesne technologie automatyzacji mogą być wdrażane przy minimalnych zakłóceniach – w formie gotowych rozwiązań „pod klucz”, które płynnie wpisują się w istniejące środowiska produkcyjne.
W produkcji elektroniki coboty są często wykorzystywane do wspierania pracowników w szerokim zakresie zadań montażowych, takich jak wkręcanie śrub, klejenie, lutowanie, wkładanie, dociskanie, montaż, wspomaganie podnoszenia czy pobieranie elementów z pojemników (bin picking). Każda sytuacja, w której pracownik wykonuje monotonne, powtarzalne lub nieergonomiczne zadania, stanowi potencjalny obszar do zastosowania robota współpracującego. W zakładach prefabrykacji, poza linią produkcyjną, cobot może np. manipulować komponentem w celu precyzyjnego ustawienia go do końcowego dokręcania śrub przez człowieka, a także grupować i pozycjonować przewody tak, aby operator mógł wykonać zaciskanie konektorów. W zależności od wielkości lub wartości projektu możliwa jest integracja dodatkowej automatyzacji, takiej jak systemy wizyjne i specjalistyczne narzędzia, umożliwiające realizację delikatnych zadań, np. automatycznego zaciskania czy różnego rodzaju kontroli jakości i ciągłości.
Mobilność ma znaczenie
Kolejnym przykładem technologii współpracującej są autonomiczne roboty mobilne (AMR), które mogą być wykorzystywane do bezpiecznego zaopatrywania pracowników w palety surowców lub do transportu pomiędzy różnymi obszarami hali produkcyjnej czy rampą załadunkową. Coraz częściej coboty są łączone z AMR-ami, tworząc mobilne manipulatory zdolne do bezpiecznego pobierania i dostarczania materiałów pomiędzy stanowiskami pracy w elastycznych środowiskach produkcyjnych.
Najnowszym przykładem jest Flexcon – czeski producent wiązek kablowych i zespołów elektromechanicznych – który przekształcił ręczny, wielokondygnacyjny przepływ materiałów, wdrażając flotę robotów MiR250 AMR ściśle zintegrowanych z magazynami pionowymi (VLM) oraz istniejącym oprogramowaniem ERP/ WMS. Roboty AMR autonomicznie poruszają się po zakładzie, pobierają tacki z częściami z magazynu i dostarczają je na produkcję bez udziału człowieka, wykorzystując specjalnie przystosowane moduły górne oraz inwentaryzację wspieraną kodami QR w celu wyeliminowania ręcznego wprowadzania danych i ograniczenia obciążenia fizycznego. Efekt jest wymierny: Flexcon przetwarza obecnie około 1000 pozycji na zmianę przy znacznie mniejszej liczbie pracowników zaangażowanych w kompletację i obsługę materiałów, redukując czas chodzenia i liczbę ręcznych operacji.
Warto również przytoczyć przykład fabryki Schneider Electric Industries Polska w Bukownie, gdzie automatyzacja intralogistyki przyniosła wymierne efekty zarówno ekonomiczne, jak i środowiskowe. W zakładzie produkującym wyłączniki i rozłączniki aparatury niskiego napięcia firma wdrożyła autonomicznego robota mobilnego MiR500 do transportu wyrobów gotowych między linią produkcyjną a magazynem. Dzięki temu możliwe było podwojenie liczby warstw pudeł na palecie i w ciężarówkach, co znacząco obniżyło koszty transportu oraz zmniejszyło liczbę pojazdów potrzebnych do logistyki wyjściowej. Automatyzacja ta przełożyła się również na redukcję emisji CO₂ o około 142 tony rocznie, ograniczenie zużycia energii oraz poprawę wydajności materiałowej, generując dodatkowe oszczędności operacyjne. Schneider Electric planuje kontynuować automatyzację intralogistyki w celu dalszej optymalizacji procesów przy jednoczesnym realizowaniu celów zrównoważonego rozwoju (ESG).
Więcej niż robotyzacja
Coraz więcej producentów sięga po fizyczną sztuczną inteligencję, analitykę predykcyjną oraz adaptacyjne modele operacyjne. Doświadczenia firm takich jak Melecs EWS, Flexcon czy Schneider Electric dowodzą, że nowoczesna automatyzacja – właściwie zaprojektowana i wdrożona – pozwala nie tylko podnosić produktywność, ale także skutecznie zarządzać złożonością charakterystyczną dla branży elektronicznej.
To właśnie na tym fundamencie opiera się koncepcja Przemysłu 5.0, zakładająca produkcję współpracującą, zrównoważoną, połączoną i skalowalną. Automatyzacja przestaje być celem samym w sobie, stając się narzędziem wspierającym ludzi i umożliwiającym firmom rozwój nawet w najbardziej wymagających warunkach rynkowych. W dynamicznie zmieniającym się otoczeniu przewagę osiągają ci, którzy potrafią w pełni wykorzystać jej potencjał.
Grzegorz Będkowski, Area Sales Manager, Universal Robots
