Powody kalibracji obejmują nowe przyrządy, naprawy, modyfikacje lub zaplanowaną konserwację. Poznaj szczegóły dotyczące wpływu kalibracji na konserwację zapobiegawczą, harmonogramy, dokumentację i nie tylko.
Procesy produkcyjne wymagają setek niezwykle precyzyjnych urządzeń, aby zapewnić niezawodne działanie. Aby urządzenia te działały nieprzerwanie i zgodnie ze specyfikacjami, wymagają regularnych kontroli, napraw i kalibracji. Niezależnie od tego, czy chodzi o czas, przepływ, temperaturę czy ciśnienie, które należy skalibrować, produkty te są często wysyłane do laboratorium kalibracyjnego lub inżynier kalibracji jest sprowadzany do zakładu w celu ponownej kalibracji zasobu.
Kalibracja oprzyrządowania: 7 powodów
Istnieje wiele powodów, dla których należy skalibrować urządzenie. Często są to:
1. Instalacja nowych przyrządów,
2. Naprawa lub modyfikacja,
3. Zaplanowana kalibracja,
4. Zapewnienie dokładność,
5. Zapewnienie sprawnego funkcjonowania sprzętu,
6. Stabilizacja po ekspozycji na niekorzystne warunki,
7. Zmiany środowiskowe (takie jak pogoda).
Aby zminimalizować przestoje instalacji, oto sześć rzeczy, które inżynierowie automatyki i sterowania powinni wiedzieć o kalibracji.
-
Konserwacja zapobiegawcza przyrządów
Z tych samych powodów, dla których urządzenia elektryczne są sprawdzane podczas konserwacji zapobiegawczej, kilka obszarów oprzyrządowania wymaga sprawdzenia, ponieważ mogą one sprawiać wrażenie nieskalibrowanych. Czasami, gdy produkt wydaje się działać nieprawidłowo, jest to spowodowane koniecznością jego wyczyszczenia lub konserwacji. Sprawdź wentylatory i filtry. W zależności od urządzenia, należy je czyścić co miesiąc lub co kwartał.
Pozwolenie tym częściom na gromadzenie się brudu i kurzu może uniemożliwić działanie zasobu zgodnie z jego wyznaczonymi specyfikacjami. Na przykład, część może być nadal idealnie skalibrowana, ale wentylator nie chłodzi jej wystarczająco, aby działała z maksymalną wydajnością.
2. Postępuj zgodnie z harmonogramem kalibracji
Kalibracje są często certyfikowane na określony czas, ale dokładność produktu może spaść po tym terminie. Ważne jest, aby postępować zgodnie z harmonogramem ustalonym przez laboratorium kalibracyjne dla każdego produktu.
Wysyłając sprzęt do laboratorium kalibracyjnego, wyślij go jak najwcześniej. Laboratoria kalibracyjne są zajęte, sprawy mogą się spiętrzać, a czas wysyłki może być nieprzewidywalny. Najlepszym sposobem, aby upewnić się, że produkt zostanie skalibrowany i wróci na linię na czas, aby zatrzymać wszelkie opóźnienia w zakładzie, jest wysłanie go wcześniej.
Harmonogram kalibracji zwykle zależy od
– Typu przyrządu,
– Sposobu użytkowania przyrządu,
– Częstotliwości użytkowania przyrządu,
– Środowiska, w którym jest używany,
– Wymaganego poziomu dokładności.
3. Podaj szczegóły przyrządu, dokumentację
Wysyłając produkt do kalibracji lub sprowadzając inżyniera kalibracji do zakładu, podaj informacje o produkcie. Jeśli jest on kalibrowany z powodu spadku dokładności lub nieprawidłowego działania, poinformuj laboratorium o występujących problemach. Uwzględnij informacje o spadku dokładności i czasie trwania problemu. Kontekst, oprócz tego, jak produkt jest używany, może pomóc w określeniu, jakie testy są wykonywane w celu zapewnienia dokładności produktu.
Pomocne może być również poinformowanie laboratorium o tym, w jaki sposób inżynierowie testujący używają sprzętu. Nie każda aplikacja jest używana zgodnie z oczekiwaniami, a dzielenie się istotnymi informacjami z laboratorium kalibracyjnym zapewni lepsze usługi i optymalną wydajność sprzętu testowego.
4. Poznaj niepewności przyrządu
Kalibracja produktu nie gwarantuje, że wszystko jest idealne. Laboratorium kalibracyjne ma określone specyfikacje do przetestowania każdego produktu w celu jego kalibracji. Oznacza to, że kalibracja jest testowana zgodnie ze specyfikacjami producenta, a nie w każdym możliwym punkcie testowym.
Jeśli produkt jest używany na krańcach swojej niepewności, podstawowa kalibracja sugerowana przez producenta może nie być wystarczająca. Poproś o konkretny punkt kalibracji w oparciu o sposób użytkowania produktu. Zapewni to wysoką pewność, że kalibracja jest dokładna dla potrzeb aplikacji.
Podanie inżynierowi kalibracji szczegółów i miejsca, od którego należy rozpocząć test, pomoże zmniejszyć niepewność związaną z testami, do których zakład używa produktu.
5. Sprawdź, czy przyrząd nie został uszkodzony podczas transportu
Jeśli produkt został wysłany do kalibracji, przeprowadź kilka kontroli po jego powrocie, aby upewnić się, że nie został uszkodzony podczas transportu z laboratorium kalibracyjnego. Czasami paczki są upuszczane lub traktowane w sposób szorstki, co może zakłócać kalibrację. Ważne jest, aby upewnić się, że wszystko działa dokładnie przed ponownym użyciem urządzenia na linii produkcyjnej.
Jeśli zaobserwujesz problem lub urządzenie nie wydaje się być prawidłowo skalibrowane, będzie to okazja do porozmawiania z laboratorium, zanim pojawią się dalsze problemy.
6. Przeprowadź analizę systemu pomiarowego urządzenia
Analiza systemu pomiarowego (MSA) to świetny sposób na ustalenie, czy występuje problem. MSA to metoda określania zmienności w procesie pomiarowym. Ta matematyczna metoda może być wykorzystana do certyfikacji pomiarów i kontroli poprzez ocenę dokładności, precyzji i stabilności.
Niezależnie od tego, czy chcesz upewnić się, że przyrząd jest skalibrowany po powrocie z laboratorium, czy przed wysłaniem, rozpoznaj, czy zasób jest prawidłowo skalibrowany. Jeśli zdarzy się sytuacja awaryjna, daje to inżynierom testowym szansę zrozumienia, co się dzieje przed wysłaniem do laboratorium kalibracyjnego.
Zrozumienie i wiedza na temat przeprowadzania MSA stwarza inżynierom szansę na lepszą kontrolę nad produktami, co prowadzi do lepszych wyników w przyszłości.
Jorge Mas Roman jest inżynierem sprzedaży urządzeń elektrycznych i radiowych w firmie Fluke Calibration.