Jedna z dwóch równorzędnych nagród w drugiej edycji konkursu na najlepszego Integratora Systemów Roku 2016 przypadła firmie ALNEA, specjalizującej się, jak czytamy na jej stronie internetowej, ?w projektowaniu i produkcji maszyn i urządzeń pod konkretne potrzeby klienta?. W rozmowie przeprowadzonej przy okazji wręczenia nagrody ? z Krzysztofem Kamińskim, prezesem zarządu, Stanisławem Kamińskim, członkiem zarządu i dyrektorem działu badań i rozwoju, oraz z Jarosławem Markowskim, dyrektorem technicznym ? postanowiliśmy sprawdzić, co kryje się za tym stwierdzeniem. Zamieszczamy pełną wersję wywiadu, z fragmentami niepublikowanymi w wersji drukowanej Control Engineering Polska nr 1/2017.
Wojciech Stasiak (Control Engineering Polska): Wasza firma niejako dwa razy zaczynała działalność. Najpierw w roku 1984.
Krzysztof Kamiński: Nasz ojciec ? bo ja i Stanisław jesteśmy braćmi ? prowadził w latach 80. usługi antykorozyjne, zajmował się też piaskarkami i malowarkami. Kiedyś mówił nawet, że jego malowarka namalowała pasy drogowe w całej Polsce? Wykonywał to w ramach pracy zawodowej, jako inżynier w Okręgowym Zakładzie Transportu i Maszyn Drogowych w Olsztynie. Na bazie tego zbudował w Stawigudzie pod Olsztynem firmę Alna, która zaczęła działalność na przełomie lat 1983 i 1984.
WS: To była firma prywatna?
KK: Tak, założył ją z kolegą z pracy, a później sam kontynuował działalność. W latach 90. i na początku XXI wieku dla wielu firm nastał ciężki okres ? m.in. dlatego, że obowiązywały nowe przepisy. Ojciec nie miał już siły, żeby to wszystko ciągnąć, więc zamknął działalność. Pozostały po niej jednak budynki, jakiś majątek, który można było wykorzystać. Przez kilka lat jako synowie pracowaliśmy w różnych miejscach. Ja przez dziesięć lat przeszedłem przez pięć różnych firm. Pracowałem jako inżynier procesu, inżynier produktu, kierownik malarni, kierownik utrzymania ruchu w hucie w Warszawie. To zaowocowało doświadczeniem, które dzisiaj wykorzystujemy. W grudniu 2010 r. postanowiliśmy założyć działalność gospodarczą, jako spółka, kontynuując niejako dzieło ojca, choć w nieco innej branży i pod zmodyfikowaną nazwą ? ALNEA. Zaczynaliśmy od prostych testerów, urządzeń do montażu.
Stanisław Kamiński: Zaczynaliśmy we trzech, z jeszcze jednym kolegą. Działaliśmy w garażu.
WS: Mającym związek z firmą ojca?
KK: Tak. Budynki firmy ojca trochę podniszczały, a garaż był w najlepszym stanie, więc postanowiliśmy, że właśnie w nim zamontujemy pierwsze urządzenia.
SK: W 2013 r. zrobiliśmy remont pomieszczeń dawnej firmy ojca. Do dziś w nich urzędujemy, ale obok wznosimy nową siedzibę. Garaż ostatecznie zlikwidowaliśmy, a w jego miejscu budujemy obiekt składający się z trzykondygnacyjnego biurowca i hali produkcyjnej o wysokości 8 m. W biurowcu znajdzie się ok. 1100 m2 części biurowo-socjalnej, ze stołówką i szatnią ? co oznacza miejsce dla ok. stu osób. Hala ma ok. 760 m2 powierzchni produkcyjnej, czyli pomieści docelowo 30-40 osób. Jest właśnie w trakcie odbiorów, a biurowiec osiągnął stan surowy otwarty. Planujemy w tym roku wprowadzić się przynajmniej do jednej kondygnacji biurowej.
Mike Majchrzak (Control Engineering Polska): Patrząc na Państwa aplikację konkursową, widzę, że właśnie w 2016 r. zaczął się wyraźny wzrost firmy.
KK: W roku 2015 zanotowaliśmy stratę, bo rozpoczęliśmy duże projekty dla branży automotive, a także realizację projektu badawczo-rozwojowego współfinansowanego z Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój, przy współpracy zNarodowym Centrum Badań i Rozwoju. I przychody z tych projektów oraz z kilku mniejszych złożyły się na to, że nagle nasz obrót rzeczywiście znacznie wzrósł.
WS: Jak planujecie finanse na rok 2017? Z niektórych stron docierały sygnały o zastoju w branży automatyki?
SK: U nas wręcz odwrotnie. Końcówka roku to było wręcz szaleństwo. Zamiast standardowo jednej oferty projektowej na miesiąc, wysyłaliśmy dwie-trzy w tygodniu, i to na większe tematy ? na kilka robotów, na całe linie produkcyjne. Zaczęło się to gdzieś od sierpnia, może września.
WS: Macie pomysł, dlaczego tak ruszyło?
KK: Śmieję się, że to efekt 500 plus. Na pewno jednak jakiś wpływ miało podniesienie płac minimalnych przez niektórych liczących się pracodawców.
SK: Od kilku lat rozmawiamy z producentami robotów, którzy badają rynek wzrostu kosztów pracy manualnej w odniesieniu do kosztów automatyzacji. I podczas gdy te koszty są w miarę stabilne, a koszty utrzymania pracowników od kilku lat rosły, to te dwie krzywe nie chcą się jeszcze przeciąć ? gdy to nastąpi, ruszy lawina pytań i zleceń. I może to się właśnie wydarzyło? Nie mamy, niestety, dostępu na bieżąco do tych danych, więc trudno ocenić. Tak czy owak, zainteresowanie ze strony firm nagle wzrosło.
MM: Może to być też spowodowane rozwojem idei Przemysłu 4.0.
KK: Tak. Przemysł 4.0 to bardzo ciekawe zagadnienie. Byliśmy właśnie na spotkaniu grupy ds. transformacji przemysłowej, działającej przy Ministerstwie Rozwoju, na którym próbowano zdefiniować zespół pojęć, dotyczących tej idei. Prawdę mówiąc, nawet na świecie trudno znaleźć kogoś, kto bardzo precyzyjnie potrafiłby to zrobić? Każdy patrzy na to zjawisko trochę inaczej. Dla nas koncepcja ta oznacza, mówiąc w skrócie, że wychodząc od mechatroniki, czyli hardware?u, idziemy w stronę obsługi danych w świecie Internetu. I my się tym właśnie jako firma zajmujemy. Choćby nasze testery ? są podłączone do lokalnych baz danych, gdzie przez dziesięć lat muszą być utrzymywane wszystkie dane o produkcie. To potężne ilości informacji. Linia, którą w tej chwili budujemy, wspólnie z firmą Blumenbecker, ma nadrzędny system MES-owy, który zbiera z niej wszystkie dane. To będzie potężne combo, wizualizujące praktycznie każdą sytuację ? nawet, gdy ktoś wprowadzi produkt do podajnika wibracyjnego, najpierw musi się zalogować kartą zbliżeniową, identyfikującą pracownika. Operator już tym nie zarządza, może sobie co najwyżej ruszyć jakimś siłowniczkiem, coś poprawić. Natomiast zarządzanie dokonuje się gdzie indziej.
SK: Myślę, że sporym ograniczeniem w krajowych wdrożeniach Przemysłu 4.0 jest konieczność zainwestowania dodatkowych pieniędzy. Dużo firm chce się mocno automatyzować, ale mają ograniczone budżety. Największe postępy w tym względzie czynione są chyba w branży automotive. Bo tam musi dobrze działać traceability, czyli śledzenie produktu we wszystkich fazach procesu. Wszystkie wyniki z pomiarów muszą być cały czas dostępne, bo tego wymagają klienci. I to z grubsza właściwie już jest Industry 4.0.
KK: Nasz produkt badawczo-rozwojowy, współfinansowany z pieniędzy unijnych, czyli optyczny system automatycznego pozycjonowania robota w przestrzeni, tzw. oko dla robota, idzie właśnie w kierunku odmiany Przemysłu 4.0, czyli smart factory ? zrobotyzowanego gniazda, całkowicie zrobotyzowanej produkcji, tzw. fabryki przyszłości. Gdy uda nam się wykonać prototyp tego urządzenia i zacznie on na dobre funkcjonować, to nie będzie potrzebny system programowania robota ? poprzez wrzucenie modelu 3D do robota oraz zaznaczenie mu punktu charakterystycznego i technologii, którą ma wykonać, robot sam się zaprogramuje. Czyli praca robotyka nie będzie musiała już być tak bardzo zaawansowana, nie trzeba będzie siedzieć i wklepywać kodu. I to jest właśnie element Industry 4.0, który świetnie się wpisuje w ideę fabryki przyszłości. Myślę, że pod koniec 2017 r. powstanie już w pełni funkcjonujący prototyp naszego urządzenia. Na dziś mamy działającą swoją głowicę i pracujemy nad algorytmem matematycznym.
WS: Jaki przewidujecie ciąg dalszy tego projektu?
KK: Chcielibyśmy zaproponować to rozwiązanie kilku firmom z grona najważniejszych producentów robotów działających na naszym rynku. System ma być w miarę uniwersalny. Istnieje również opcja alternatywna. Gdyby urzeczywistniła się możliwość dotowania tego rodzaju projektów przez Ministerstwo Rozwoju, mająca na celu promocję rozwiązań krajowych na rynkach światowych, być może spróbowalibyśmy powalczyć na nich pod własną marką. Do tego potrzebne są jednak spore fundusze ? na międzynarodowe patenty, marketing, serwisowanie, budowanie bazy podmiotów, które by tym zarządzały.
SK: Na pewno technologia, nad którą pracujemy, będzie oznaczać rewolucję. Jeśli doprowadzimy do sytuacji, w której robot sam odnajdzie na linii detal, którym ma operować, i wykona zadany proces, to zrobimy coś, czego na świecie jeszcze nie ma.
WS: Odważne plany! Wasz dział badania i rozwoju pracuje jednak nie tylko nad okiem dla robota. Na liście podjętych projektów jest sterownik oparty o sieć Ethernet, jest system zbierania danych produkcyjnych, a nawet sztuczna inteligencja?
KK: Tak, choć ją akurat odłożyliśmy trochę na boczny tor, bo nie jesteśmy w stanie realizować jednocześnie wszystkich tematów. W tej chwili skupiamy się na oku dla robota i systemie lutowania Zeus 100, który będziemy sprzedawali z firmą KUKA ? nazywamy go robotem lutującym. Gdyby było zainteresowanie na rynku, możemy cały system dostosować również do robotów innych producentów. W naszym dziale badawczo-rozwojowym, uruchomionym mniej więcej rok temu, pracuje siedem osób. Staramy się tak zarządzać ich czasem, żeby 80-90 procent poświęcali z niego na system pozycjonowania dla robota, a 10-20 na prace nad lutowaniem.
SK: Członkowie tego działu, którego mam przyjemność być dyrektorem, są pasjonatami. Jeden z nich pracował np. ostatnio nad głośnikiem plazmowym czy chwytakiem lewitacyjnym ? choć takie obszary to raczej dodatek do głównych zadań. Generalnie wyznajemy filozofię, zgodnie z którą, jeśli potrzebny nam produkt jest już na rynku, wówczas z niego korzystamy, a gdy nie możemy znaleźć dostępnego dobrego rozwiązania, przez co ciężko zaspokoić potrzebę klienta, to zaczynamy się zastanawiać, czy nie dałoby rady popracować nad tym we własnym zakresie. Tak właśnie powstał robot lutujący ? brakowało potrzebnego nam rozwiązania na rynku, więc je stworzyliśmy.
KK: I pomogło nam w tym doświadczenie zebrane przy innych projektach. Pomysły, które pojawiły się np. przy okazji pracy nad sztuczną inteligencją, znalazły zastosowanie przy projekcie oka dla robota, bo w nim także znajdą się elementy sztucznej inteligencji ? system ma nie tylko wykonywać działania, ale i weryfikować, czy odbywa się to zgodnie z założeniem.
<—newpage—>WS: Czy w czasach błyskawicznego postępu technologicznego łatwo jest planować rozwój firmy takiej jak ALNEA?
KK: Na pewno jeśli chcemy nie odpaść od peletonu, już dziś musimy myśleć, gdzie będziemy za 10-20 lat. Kiedyś się planowało, że za rok kupię np. dwie maszyny, za dwa lata wybuduję halę, zatrudnię dodatkowych ludzi itd. Tymczasem w takiej firmie jak nasza planowanie powinno dziś polegać na tym, że zatrudnię np. pięciu inżynierów, z których wybiorę sobiedwóch, trzech najinteligentniejszych i będę w nich inwestował, dawał im bardzo ambitne zadania, mając nadzieję, że w konsekwencji oni za 5-10 lat stworzą mi np. sztuczną inteligencję. Czyli bardziej trzeba inwestować w ludzi, w rozwój kapitału niż w maszyny. Bo bez dobrych inżynierów, o których będziemy dbali, firma polegnie.
SK: Ogólne idee, które wpłyną na rozwój przemysłu w ciągu najbliższych lat, są dziś chyba w miarę znane, więc można sobie wyobrazić, w jakim kierunku może iść rozwój. A przynajmniej to podejrzewać.
KK: Planować powinniśmy również jako kraj ? razem się ?policzyć? w branży, zebrać ciekawe idee i koncepcje, abyśmy byli w stanie decydować w jakimś małym stopniu o globalnych tendencjach. Jeśli będziemy tylko podążać za innymi, to zapomnijmy o poważnym rozwoju. A jeśli połączymy siły i nasze doświadczenia, to myślę, że jesteśmy w stanie, przy wsparciu Ministerstwa Rozwoju, wpływać na generalną ścieżkę kształtującą Industry 4.0. Apeluję do wszystkich integratorów na naszym rynku: miejmy ambicję robić coś więcej! Chciejmy wpływać na to, co się dzieje w Europie i na świecie. Bo jesteśmy dobrymi inżynierami i mamy bardzo dużo dobrych firm w poszczególnych obszarach rynku.
WS: Czy w związku z tym również profesja integratora będzie się zmieniać? Bo myśląc o niej, wciąż najpierw przychodzi nam na myśl ktoś, kto na życzenie klienta dobiera urządzenia w potrzebną całość.
KK: Prawdę mówiąc, nie przepadam za słowem ?integrator?.
SK: Wolimy się nazywać firmą inżynierską.
KK: Integrator kojarzy mi się z tym, o czym Pan mówi ? biorę gotowe klocki i składam je w całość. A to nie jest dzisiejszy świat. Elementy, które kupujemy jako gotowe, stanowią w większości projektów nie więcej niż połowę tego, co ostatecznie dajemy klientowi. Resztę dokładamy od siebie ? bardzo duże know-how, które posiadamy, i doświadczenie, jakie przy okazji zdobywamy. Gdy w dodatku wchodzimy w bardzo niszowe zagadnienia, o których początkowo niekiedy niewiele wiemy i musimy się w tym szybko ?doktoryzować?, wychodzi nam potem innowacyjne urządzenie. Jak Państwo widzicie, na naszych stronach nie ma rozwiązań sztampowych. Wszystkie urządzenia, które wytworzyliśmy, miały bardzo dużą wartość dodaną z naszej strony, taką stricte inżynierską.
WS: Czy firmy związane z integracją będą szły właśnie w tę stronę?
KK: Wiele firm z dobrą pozycją na rynku boi się iść podobną drogą, bo wystarczy kilka złych decyzji, projekt się nie udaje i firma leży. To, co robimy, na pewno jest obarczone dużym ryzykiem.
SK: Nie da się też ukryć, że przy prostych tematach, w które nie trzeba wkładać zbyt dużo owej wartości dodanej, panuje duża konkurencja. A tam gdzie chodzi o ryzykowne procesy, wymagające dużo pracy inżynierskiej, łatwiej o zlecenia.
WS: Nie boicie się tego ryzyka?
Jarosław Markowski: To nas kręci.
SK: Już się przyzwyczailiśmy. Oczywiście nie jesteśmy wariatami. Zawsze robimy analizy. Kiedyś podejmowaliśmy się dużo prostszych zadań, ale krok po kroku szliśmy w coraz trudniejsze rzeczy, a ponieważ nasze doświadczenie rośnie, jesteśmy już w stanie ocenić, czy dany pomysł leży w naszym zasięgu. No i pamiętajmy, że jeśli coś jest obarczone dużym ryzykiem, będzie też kosztowało więcej niż standardowe urządzenie.
WS: Wchodzicie właśnie na rynek chiński, co nie jest częstym doświadczeniem polskich firm.
KK: To jest projekt zrobotyzowanej stacji lutowania w ciągu linii produkcyjnej, przygotowany dla robotów marki KUKA. Firma ta dostrzegła, że klient jest dziś zainteresowany nie tyle samym robotem, ile rozwiązaniem swoich problemów produkcyjnych. Potrzebuje np. urządzenia do lutowania, zrobotyzowanej lutownicy. Musi być ono proste wobsłudze i szybkie do automatyzacji. My z kolei zaobserwowaliśmy, że to, co rynek oferował w dziedzinie lutowania, nie spełniało naszych wymagań od strony integratorskiej ? okazywało się zbyt skomplikowane do oprogramowania, zintegrowania, połączenia kabelkami. Zrobiliśmy wiec własne urządzenie do lutowania, Zeusa 100. I nagle się okazało, że te dwa tory myślenia łączą nas, firmę z Polski, i olbrzymiego gracza, dla którego możemy być użyteczni. Nie bez znaczenia był również fakt, że trafiliśmy tam na dyrektora KUKA Robotics Polska, Tomasza Nowaka, który zainteresował się tematem i pomógł nadać mu bieg. W ten sposób powstał projekt pakietu lutowniczego dla robotów KUKA. Pokazaliśmy go w 2015 r., co spotkało się z dużym zainteresowaniem klientów. W ub. roku rozwiązanie zostało już sprzedane do kilku firm, w tym jednej francuskiej działającej w Polsce i jednej czeskiej. W Europie trzeba jeszcze pokonać próg nieznajomości produktu i wykonać odpowiednie działania marketingowe, ale jesteśmy już pewnie gdzieś w połowie tej drogi. KUKA zobaczyła w całym projekcie potencjał również na rynek chiński, znacznie większy niż w Europie. To była ich inicjatywa. Poprosili nas o przeprowadzenie szkoleń dla swoich chińskich pracowników ? najpierw w Augsburgu, w siedzibie KUKA, przeszkoliliśmy siedmiu chińskich inżynierów, a w marcu jedziemy do Chin uczyć kolejnych ludzi, już w szerszym wymiarze, prezentując szczegóły, elementy procesowe.
MM: Waszymi głównymi partnerami, obok KUKA, są też ABB i Mitsubishi.
KK: Tak. Realizujemy na ich urządzeniach nasze projekty. Z nimi również rozmawialiśmy o Zeusie 100, ale nie doszło do finalizacji.
WS: Ile osób zatrudniacie?
KK: Ok. 35.
WS: Czy macie jakąś strategię ściągania do firmy młodych ludzi?
KK: Razem z warmińsko-mazurskim kuratorem oświaty i Warmińsko-Mazurską Specjalną Strefą Ekonomiczną rozpoczęliśmy pilotażowo projekt Laboratorium ? wspierania uczniów ostatnich klas piętnastu gimnazjów z powiatu olsztyńskiego w wyborze ścieżki zawodowej. Wspólnie zebraliśmy wokół tego projektu siedemnaście firm działających w Olsztynie i okolicach, również tych bardzo znanych. W efekcie młodzież z ostatnich klas jeździ do różnych zakładów, w tym do naszego, i obserwuje, czym się zajmuje inżynier mechanik, automatyk, robotyk itd. Chodzi o poszerzenie tym młodym ludziom perspektyw, ułatwienie im podejmowania świadomych decyzji o swojej ścieżce zawodowej, pokazanie, że w Olsztynie i okolicach dużo ciekawego się dzieje odnośnie możliwości zatrudnienia i ? oczywiście z naszego punktu widzenia ? o zachęcenie najlepszych do przyjścia do naszej firmy. Odwiedzali nas również studenci mechatroniki.
MM: Czy trudno znaleźć talenty w Polsce?
SK: Ważna jest kwestia sposobu wyszukiwania młodego inżyniera. My chyba podchodzimy do tego w nieco nietypowy sposób, bo nie patrzymy za bardzo na doświadczenie kandydatów ? ważniejsze są ich predyspozycje, potencjał intelektualny i chęci do rozwoju. Kiedy ich szkolimy, powtarzamy non-stop, żeby się nie przejmowali brakiem doświadczenia, bo technika idzie tak szybko do przodu, że nawet jeśli dziś nabędą jakieś doświadczenie, to i tak za chwilę może stracić ono na znaczeniu, bo wejdą nowe rozwiązania i będzie się trzeba uczyć nowych rzeczy. Inżynier w dzisiejszych czasach musi być nastawiony na ciągłe uczenie się.
JM: Mogę tu coś dodać na swoim przykładzie. Kończyłem studia niedawno, około pięć lat temu. Na początku pracowałem w dziale kontroli jakości dużego przedsiębiorstwa z branży paliwowej. Choć aplikowałem tam jako inżynier, wykonywałem pracę biurową. Później trafiłem do firmy ALNEA i dopiero tu dostałem możliwość dotknięcia tego, o czym słyszałem, albo uczyłem się na studiach. Mogłem to wszystko zobaczyć na własne oczy i sprawdzić w działaniu.
KK: Na dzień dobry wrzuciliśmy kolegę Jarka w temat, w którym trzeba było w drobnych szczegółach zaplanować zmianę automatu lutującego na robota lutującego, na linii wartej chyba 5 mln euro. Miał na to cztery dni! Od strony mechanicznej praktycznie sam odpowiadał za wszystko. I bez problemu dał radę! To jest właśnie to ? w większości firm młodym nie daje się wyzwań. Zamiast tego zaczyna się od poleceń typu ?idź na xero?.
JM: Urządzenia są u nas dopasowywane do konkretnych potrzeb klienta, więc nie ma powtarzalności. Do każdego tematu podchodzimy indywidualnie, zaczynając od opracowania koncepcji. Na początku robimy sobie burzę mózgów, szukając różnych pomysłów na to, jak dany problem można rozwiązać, jak daną rzecz zrealizować. I dopiero w kolejnych etapach zaczynają się pierwsze prace projektowe, podczas których przygotowywany jest zarys urządzeń. Za każdym razem dzieje się więc coś nowego. Właśnie to mnie porwało w tej pracy, bo bardzo nie lubiłem wykonywania wcześniej czegoś mało kreatywnego, powtarzalnego. A ta branża i firma motywują do ciągłej nauki i zapewniają taką możliwość.
WS: Innowacyjność wymaga czasem zatrzymania się na chwilę, nawet zrobienia kroku w tył, a klienta interesuje przewidywalność i szybki efekt. Nie dochodzi na tym polu do konfliktów?
KK: Czasami faktycznie możemy utknąć na jakimś etapie projektu, za co bardzo serdecznie przepraszamy. Ale aby zminimalizować takie ryzyko, generalnie staramy się po prostu nie podejmować ofert, których wykonania nie jesteśmy pewni. Klienci widzą jednak przeważnie, że przede wszystkim staramy się trzymać wysokich standardów ? i to doceniają. Niektórych wręcz przyzwyczajamy do tego i mamy wrażenie, że po skończeniu projektu zaczynają przywiązywać większą niż dotąd wagę do rozmaitych szczegółów, detali,do jakości.
WS: Podsumowując ? z czego jesteście najbardziej zadowoleni odnośnie obecnego stanu swojej firmy?
JM: Ja chyba z poziomu innowacyjności, na który udało nam się wejść. Z tego, że nie zatrzymaliśmy się na poprzednich etapach, ale dbamy o stały rozwój.
KK: Ja chyba z zespołu.
SK: Często rozmawiamy o tym, że mamy naprawdę dobrą grupę inżynierów, która się zresztą cały czas rozrasta. Wszyscy są w stanie dobrze ze sobą współpracować, w czym pomagają wypracowane przez nas efektywne standardy pracy.
KK: Cały czas pracujemy też nad wewnętrzną organizacją firmy. Na początku z bratem byliśmy często ludźmi-orkiestrami ? trzeba było znać się i na księgowości, i na zamówieniach, i na projektowaniu. Pierwszą linię, którą wykonaliśmy, zaprojektowałem osobiście. Skupiamy się też cały czas nad zabezpieczeniami internetowymi przed atakami z zewnątrz. Rozwijamy się na wielu obszarach. Ale faktycznie najważniejszy dla nas jest produkt. To są nasze dzieci.
Dziękujemy za rozmowę.
