Rozwój zaawansowanych technologii i postępująca globalizacja przemysłu spowodowały m.in. zmianę technik sterowania i monitoringu urządzeń przemysłowych pracujących w tzw. strefach niebezpiecznych (zagrożenia). Swoimi spostrzeżeniami i doświadczeniem dzielą się z nami eksperci z całego świata.
Aby pracować bezpiecznie, czujniki stosowane w strefach niebezpiecznych muszą być odpowiednio zaprojektowane i dostosowane do konkretnych warunków środowiska pracy. Poszczególne elementy raczej rzadko, jeśli w ogóle, pracują niezależnie, dlatego istotne jest to, jak współpracują one z całym systemem. To najważniejszy aspekt decydujący o ich doborze oraz procesie montażu.
Źródło: Honeywell, Rockwell Automation
Obecnie praktycznie we wszystkich dziedzinach naszego życia pojawiają się różnego rodzaju czujniki. Poczynając od domowych urządzeń AGD, poprzez samochody i inne środki transportu, a skończywszy na systemach sterowania, które regulują i monitorują pracę urządzeń w procesach przemysłowych. Czujniki, podobnie jak większość urządzeń technologicznych, podlegają postępującym zmianom i unowocześnieniu, stając się jednocześnie elementami coraz bardziej skomplikowanymi.
Osobną grupę stanowią czujniki przeznaczone do wykorzystania w tzw. środowiskach niebezpiecznych. Przy ich tworzeniu wymagane jest dokładne poznanie konkretnej aplikacji, jaką będą one obsługiwać oraz spełnienie odpowiednich wymogów bezpieczeństwa i ochrony elementów czujnikowych. W środowiskach takich istnieje bowiem wiele czynników bezpośrednio zagrażających znajdującym się w nich urządzeniom zarówno w zakresie ich poprawnego funkcjonowania, jak również możliwości fizycznego zniszczenia. ? W naszych działaniach dążymy do złagodzenia lub uniknięcia wpływu zagrożeń na pracę urządzeń, jednak strefa niebezpieczna wciąż pozostaje niebezpieczną ? zauważa Art Pietrzyk, ekspert bezpieczeństwa z certyfikatem TUV, pracujący w firmie Rockwell Automation. ? Zasadniczym zmianom ulega nasze podejście do kwestii bezpieczeństwa i ochrony. Zaawansowane funkcje urządzeń oraz postępujące ujednolicenie standardów umożliwiają nam obecnie znaczącą poprawę stopnia ich ochrony i bezpieczeństwa pracy.
Grupa czujników do zastosowań w strefach niebezpiecznych obejmuje sobą różnorodne urządzenia, wykorzystywane na różne sposoby i w różnych typach aplikacji. Jednakże pomimo tak znacznego zróżnicowania wszystkie czujniki tego typu mają kilka cech wspólnych, w szczególności zaś chodzi tu o zasady ich ochrony, według których muszą być one dobierane i instalowane, oraz o standardy pomocne w zapewnieniu bezpiecznego ich użytkowania w czasie późniejszej eksploatacji.
Klasyczne podejście
Większość urządzeń pracuje bezpiecznie, jeżeli wcześniej zostanie odpowiednio dobrana i zaaplikowana. Kluczową kwestią jest więc znajomość i zrozumienie funkcjonowania przeznaczonej dla nich aplikacji. Na przykład urządzenia przeznaczone dla stref niebezpiecznych klasy 1 kategorii 1, mogą zupełnie nie nadawać się do zastosowania w środowisku, gdzie występują substancje toksyczne. ? Oto czym jest niezrozumienie aplikacji i warunków stosowania urządzenia, prowadzące zazwyczaj do problemów i awarii ? przestrzega Karmjit Sidhu, wiceprezes firmy American Sensor Technologies. ? Użytkownik końcowy sam powinien dokładnie wiedzieć, jakiego czujnika ma użyć w jakiej aplikacji, nie zaś polegać tylko na tym, co mówią jacyś ?eksperci? z zewnątrz! Niekiedy dana aplikacja może faktycznie nie potrzebować urządzeń o pewnym stopniu ochrony, jednak przy podejmowaniu decyzji w tej kwestii należy być niezwykle ostrożnym i roztropnym. 
Kontrolowany wybuch pyłów podczas testów w laboratoriach FM pokazuje, co może się stać w przypadku zapalenia się łatwopalnych gazów lub pyłów. Grupa FM prowadzi certyfikację czujników do zastosowań w strefach niebezpiecznych oraz innych urządzeń, w celu ich ochrony przed spaleniem.
Źródło: FM Global
W celu zapewnienia bezpieczeństwa pracy czujniki stosowane w strefach niebezpiecznych muszą być zaprojektowane z uwzględnieniem czynników charakterystycznych dla środowiska, w którym mają później działać. Zazwyczaj stan taki osiąga się jednym z trzech sposobów: przez wybór urządzeń mających wbudowane procedury, elementy i funkcje bezpieczeństwa ? poprzez użycie elementów odpornych na pożary i eksplozje lub poprzez użycie systemów oczyszczania pod ciśnieniem. (Jeżeli po dostosowaniu urządzenia warunki środowiska pracy zmienią się, należy to odpowiednio uwzględnić).
Czujniki zwbudowanymi procedurami bezpieczeństwa użytkują mało energii, zbyt mało, aby móc spowodować zapłon w środowisku zewnętrznym. W celu weryfikacji poziomu bezpieczeństwa przeprowadza się specjalne testy, na podstawie których podaje się również minimalny poziom energii, który mógłby dla danego urządzenia spowodować samozapłon. Urządzenia z wbudowanymi procedurami bezpieczeństwa pracują z tzw. ?zewnętrzną barierą bezpieczeństwa?, która ogranicza wartość prądu i związanej z nim energii, który może przejść do obwodów wewnętrznych czujnika w przypadku jakiejkolwiek awarii. Wspomniana ?bariera pasywna? zapewnia mechanizmy ochronne przeciwprzepięciowe i nadmiarowo?prądowe. W razie wystąpienia np. zwarcia na linii 4-20 mA bariera taka zapobiega możliwości pojawienia się samozapłonu. ? W taką barierę muszą być wyposażone wszystkie urządzenia projektowane z wbudowanymi procedurami bezpieczeństwa, jednakże trzeba pamiętać, że nie wszystkie bariery są takie same ? wyjaśnia Ed Herceg, kierownik zespołu inżynierów aplikacji w firmie Macro Sensors. ? Istnieje wiele ich typów i dlatego istotne jest dopasowanie rodzaju bariery do parametrów pracy urządzeń. W przeciwnym razie ochrona ich może działać nieprawidłowo. Docierają do mnie sygnały i wierzę, że to prawda, iż jak dotąd żadne z zainstalowanych w aplikacjach urządzeń z wbudowanymi procedurami bezpieczeństwa nie spowodowało awarii i wybuchu w strefach niebezpiecznych ? zauważa dalej Ed Herceg.
W środowiskach klasy 1 kategorii 2 niekiedy zamiast urządzeń z wbudowanymi procedurami bezpieczeństwa stosuje się urządzenia, okablowania i sprzęt odporny na zapalenie. Czujniki powinny być umieszczone w antywybuchowych obudowach w taki sposób, aby w razie wystąpienia pożaru lub eksplozji urządzenia nie uległy zniszczeniu ani ogień nie wdarł się do środka. Techniki chroniące przed eksplozjami są już dość dobrze znane i opracowane. Jeżeli urządzenia takie będą prawidłowo zainstalowane, stanowić będą realną alternatywę w przypadkach, gdy czujniki dla konkretnych aplikacji nie są oferowane z wbudowanymi procedurami i elementami bezpieczeństwa.
Do ochrony czujników i innych urządzeń przed czynnikami zewnętrznymi pojawiającymi się w strefach niebezpiecznych mogą być również stosowane systemy oczyszczania pod ciśnieniem. Istnieje kilka odmian tego typu systemów, jednak zasadniczo ich działanie polega na doprowadzeniu niepalnych (obojętnych) gazów, jak np. azot czy dwutlenek węgla, przez specjalne kanały od urządzeń i elementów procesu ? w celu wyeliminowania możliwości dostania się do nich materiałów łatwopalnych lub czynników zapalających.
? Ogólna zasada brzmi więc następująco: czujnik umieszczony w strefie niebezpiecznej musi być albo umieszczony w odpowiedniej, ognioodpornej obudowie lub też mieć elementy elektroniczne zapewniające realizacje wbudowanych procedur i elementów bezpieczeństwa ? stwierdza Les Schaevitz, prezes firmy Everight Precision. ? Często rozwiązaniem mniej kosztownym okazuje się zainstalowanie bezpośrednio urządzenia z wbudowanymi procedurami bezpieczeństwa, niż stosowanie specjalistycznej obudowy przeciw eksplozjom, choć przyznać trzeba, że obie opcje są dość drogie. Poza znacznymi kosztami czujniki z wbudowanymi procedurami bezpieczeństwa (z barierą) są częściej preferowane przez użytkowników, ponieważ same ograniczają możliwość wystąpienia eksplozji. Wielu użytkowników pragnie uniknąć, jeśli to tylko możliwe, potencjalnych źródeł zagrożenia.
Podstawowe informacje o obowiązujących standardach
Użytkownicy poszukujący czujników do zastosowań w strefach niebezpiecznych muszą wybierać urządzenia oznaczone odpowiednimi znakami certyfikatów i testów, obowiązujących w danym regionie świata.
Normy ustalone przez NEC, popularne nie tylko w Stanach Zjednoczonych, dzielą środowiska niebezpieczne na trzy rodzaje: klasa I ? gazy i opary, klasa II ? pyły (np. węglowy itp.), klasa III ? włókna i opiłki. W ich ramach wydziela się kategorie, określające poziom prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia w danym środowisku. I tak kategoria 1 wskazuje np. na obecność łatwopalnych substancji w środowisku w normalnych warunkach, zaś kategoria 2 oznacza brak występowania takich substancji w warunkach normalnych. Istnieje jeszcze podział na grupy, zgodnie z tym jakie konkretnie substancje występująw danym środowisku (wodór, acetylen itp.).
W Europie podstawowe znaczenie mają standardy ustalane przez Komitet CENELEC, jednakże w ostatnim czasie w zakresie zagrożeń wybuchami coraz większego znaczenia nabierają dyrektywy ATEX (sprzęt przeznaczony do wykorzystania w środowiskach zagrożenia wybuchem). Japonia ma swoje własne organizacje standaryzujące, podobnie jak większość regionów azjatyckich. W najbliższym czasie spodziewane jest również opublikowanie odpowiednich, międzynarodowych standardów przez Komisję IEC. Jej przedstawiciele są przekonani, iż ich wprowadzenie przyczyni się do ujednolicenia przepisów w tym zakresie i stanowić będzie bazę dla działań ustawodawczych, biznesowych i branżowych (energetyka, elektronika i inne) na całym świecie. Obecnie bowiem rezultatem opisanych wcześniej działań jest pojawienie się pewnego chaosu standardów, szczególnie biorąc pod uwagę postępujący proces globalizacji. Na przykład wybór odpowiedniego czujnika dla określonej aplikacji staje się problematyczny. ? Istotą problemu jest fakt, iż można posiadać produkty dopuszczone do sprzedaży np. w Stanach Zjednoczonych czy Kanadzie, które jednak nie mogą być wykorzystane w konkretnych aplikacjach przemysłowych w Europie lub Brazylii ? wyjaśnia Ed Herceg z firmy Macro Sensors. ? Sytuacja ta sama niejako wymusza wprowadzenie odpowiednich zmian w zakresie ujednolicenia standardów.
W Stanach Zjednoczonych czujniki takie są testowane i oceniane przez niezależne laboratoria i ośrodki badawcze, takie jak: UL (Underwriters Laboratories), FM (Factory Mutual) oraz CSA (Canadian Standards Association). Bada się tam zgodność tych czujników z wymaganiami standardów ustalonych przez Narodowe Stowarzyszenie Ochrony Przeciwpożarowej oraz NEC (NFPA 70).
? Komisja IEC jest już bardzo blisko zakończenia prac nad przygotowaniem międzynarodowego standardu w zakresie użytkowania urządzeń w strefach zagrożenia wybuchem lub pożarem ? przyznaje Leslie Neill, kierownik produkcji wyłączników bezpieczeństwa i wyłączników odpornych na wybuchy w firmie Honeywell Sensing and Control. ? I chociaż w Europie większość krajów przyjęła już jako normę dyrektywy ATEX (w tym Polska), które w ciągu ostatnich kilku lat zdobyły w nich dominująca pozycję, Komisja IEC nie ustaje w wysiłkach na rzecz promocji standardów IECEx, jako propozycji dla wszystkich krajów na świecie. Istniejące już różne standardy dla różnych regionów świata można postrzegać jako swego rodzaju ?parasole?, pokrywające swym cieniem określone obszary świata, które w rzeczywistości zazębiają się pomiędzy sobą. Standardy IECEx w takiej koncepcji to idea stworzenia jednego wielkiego ?parasola? ponad wszystkimi mniejszymi ?parasolkami?.
Przyszłość ? ujednolicenie standardów
? Zasada wprowadzania regionalnych standardów w zakresie użytkowania urządzeń w strefach niebezpiecznych jest koncepcją dobrą i sprawdzającą się, jednakże w przyszłości konieczne będzie podjęcie działań zmierzających do ujednolicenia standardów na całym świecie, głównie ze względu na postępującą globalizację w branżach produkcyjnej i przemysłowej ? zauważa cytowany już wcześniej Les Schaevitz, prezes firmy Everight Precision. ? Jesteśmy przekonani, że właśnie modele ATEX, które od swego zarania promowane są jako standardy międzynarodowe, stanowią właściwą bazę ich ujednolicenia. Nie bez znaczenia jest tu również fakt, iż większość krajów Unii Europejskiej, gdzie przyjmowane są standardy ATEX, ma rozbudowane kontakty ekonomiczne i kulturowe pomiędzy sobą, ale również z innymi krajami na świecie, co sprzyja globalizacji gospodarczej.
Już wkrótce kraje Unii Europejskiej będą oznaczać swoje produkty certyfikatami ATEX, równocześnie nie dopuszczając do użytku na swoim terytorium urządzeń zabezpieczanych według innych standardów, chociaż np. wspomniane już amerykańskie certyfikaty UL, FM czy CSA są znacznie bardziej restrykcyjne.
Podobnie do powszechnie stosowanych w USA oznaczeń klas i kategorii w standardach ATEX środowiska dzielone są na strefy: strefa 0 ? ciągła (lub w długich okresach czasu) obecność mieszanek łatwopalnych ? gazy i opary, strefa 1 ? nieciągła (lub nieregularna) obecność mieszanek łatwopalnych i strefa 2 ? środowisko, gdzie mieszanki łatwopalne zwykle nie występują lub pojawiają się w sytuacjach nadzwyczajnych.
? W ostatnich dwóch dziesięcioleciach obserwuje się powolne wprowadzanie i akceptację tego sposobu oznaczeń i klasyfikacji środowisk niebezpiecznych ? zauważa Tim Adam, kierownik zespołu technicznego obsługi stref niebezpiecznych przy grupie FM Global. ? Tak naprawdę pojawiają się w nim trzy strefy zamiast stosowanych w USA dwóch kategorii. Dzięki temu w naszej grupie możemy w prosty sposób nadawać certyfikaty zgodne zarówno z nomenklaturą popularną w Stanach Zjednoczonych, jak i w Europie.
Tim Adam podkreśla również rosnące zainteresowanie klientów-użytkowników urządzeń nadawaniem im międzynarodowych certyfikatów, na skutek rozwoju międzynarodowego rynku sprzedaży. ? Rozwijamy nasze działania w tym kierunku. Certyfikujemy urządzenia w USA i Kanadzie, ale mamy już biuro także w Wielkiej Brytanii, certyfikujące zgodnie ze standardami ATEX i dzięki temu możemy być obecni również na rynku europejskim. Jesteśmy świadomi, iż sytuacja na rynku tej branży jest niezwykle napięta i dlatego staramy się obsługiwać naszych klientów szybko i profesjonalnie ? wyjaśnia Tim Adam.
? Niektóre z naszych produktów mogą być sprzedawane tylko na rynku europejskim, podczas gdy na rynku amerykańskim nigdy nie spełniłyby wymogów certyfikacyjnych UL/CSA i na odwrót ? stwierdza Bob Nickels, kierownik działu marketingu firmy Honeywell Sensing and Control. ? W swojej ofercie mamy na przykład wersję ATEX i UL/CSA tego samego wyłącznika. Jeżeli zaś chcemy wprowadzić do oferty nowy produkt, musimy najpierw ustalić, na którym rynku chcemy go sprzedawać, a następnie nasi inżynierowie dostosowują go do określonych w danym regionie wymogów bezpieczeństwa. Po zaprojektowaniu i wykonaniu urządzenie musi przejść serię testów zgodności ze standardami obowiązującymi na danym rynku sprzedaży.
Oto podstawowe przyczyny decydujące o dążeniu do ujednolicenia standardów ochrony i bezpieczeństwa na całym świecie. ? Fizykalne działanie urządzenia pozostaje niezmienne ? stwierdza Bob Nickels. ? Zmiany dotyczą tylko opisu produktu i przeprowadzania testów bezpieczeństwa. Jeżeli będziemy w stanie uzyskać zgodę wszystkich podmiotów w tej kwestii, zróżnicowanie standardów zaniknie samoistnie. W momencie gdy podstawowe wymagania co do fizycznej ochrony urządzeń zostaną spełnione, producenci i dostawcy urządzeń do zastosowań w strefach niebezpiecznych będą mieli możliwość swobodnej sprzedaży swoich produktów w dowolnym miejscu na ziemi. Jestem przekonany, iż sytuacja taka byłaby korzystna dla nich wszystkich.
Nowe wyzwania i zmiany
Globalizacja i ujednolicenie standardów to, jak już wspomniano na wstępie, przede wszystkim efekt ciągłych zmian i postępu technologicznego. Zmiany technologiczne dotyczące czujników zaszły głównie w konstrukcji systemów i obwodów sterowania, nie zaś samych czujnikach. Coraz większe są możliwości funkcjonalne urządzeń systemów automatyki, w efekcie czego musimy rozważyć więcej wariantów i opcji ich działania w aplikacjach. Musimy mieć pewność, że te wszystkie usprawnienia nie spowodują zwiększenia zagorzenia i ryzyka użytkowania.
Technologia produkcji czujników to już technika bardzo dojrzała. ? Zasady ogólne funkcjonowania czujników w systemie pozostają wciąż te same, zmienia się jednak ich otoczenie i realizowane funkcje ? stwierdza Bob Nickels. Trzydzieści czy czterdzieści lat temu nie mieliśmy na rynku właściwie w ogóle czujników elektronicznych. Znakomita większość funkcji detekcyjnych realizowana była za pomocą różnego typu styków elektromechanicznych. Dziś mamy sieci komunikacyjne, a nawet całe systemy opracowywane specjalnie z myślą o zastosowaniach w środowiskach niebezpiecznych. Rozwiązania te przyczyniają się do redukcji kosztów budowy systemów sterowania i kontroli oraz pozwalają na wykorzystanie znacznie większej liczby czujników w systemie.
Stwierdzenia te niemal jak echo pobrzmiewają również w wypowiedzi Camilo Aladro z firmy Rockwell Automation: ? Dwadzieścia pięć lat temu funkcje przełączania realizowane były za pomocą układów elektromechanicznych. Obecnie pojawiły się nowe standardy, jak chociażby IEC 61508 (bezpieczeństwo funkcjonalne urządzeń elektronicznych, elektrycznych i programowalnych), opracowane z myślą o wykorzystaniu najnowszych urządzeń inteligentnych z mikroprocesorami. Ponieważ mikroprocesory pracują z niewielkimi napięciami, są więc niejako samoistnie zabezpieczone wewnętrznie, przynajmniej jeżeli chodzi o część realizującą procedury obliczeniowe. Napięcia konieczne do pracy procesorów również uległy zmniejszeniu z 5 V do ok. 3,3 lub 1,8 V.
Trzeba jednak pamiętać, że zagrożenia wybuchem czy pożarem nigdy nie znikną. ? Niebezpieczne środowiska gazowe zawsze wymagać będą szczególnej uwagi i ostrożności ? dodaje Aladro. ? Projektanci aplikacji muszą bowiem dokładnie rozpoznać zagrożenia w danej lokalizacji i opracować metody ich uniknięcia lub minimalizacji. Dziś dostępne są na rynku inteligentne urządzenia, które potrafią same tego dokonać. Na przykład niektóre czujniki mają wbudowane moduły inteligentne, dzięki którym mogą dokonać automatycznej weryfikacji ustawień i samokalibracji. W efekcie otrzymujemy urządzenia, które same się testują i zmieniają parametry pracy tak, by funkcjonować prawidłowo w danym środowisku.
? Czujniki do pracy w strefach niebezpiecznych są kluczowym elementem systemów wbudowanych procedur bezpieczeństwa SIS ? podsumowuje Art Pietrzyk z firmy Rockwell Automation. ? Obecnie wdrażamy standardy procesów przemysłowych oparte na analizie bieżących osiągów, nie zaś przewidywań i opisów aplikacji. Standardy te bazują na ocenie i analizie ryzyka w danym środowisku, pozwalając na określenie poziomu ryzyka funkcjonowania np. czujników. Oprócz ochrony ludzi, pracowników systemy bezpieczeństwa wpływają bezpośrednio na wyniki produkcyjne przedsiębiorstw. Jeśli jakaś ich część niespodziewanie nie wybuchnie, będzie mogła być kontynuowana produkcja.
ce
Artykuł pod redakcją
dr. inż. Andrzeja Ożadowicza,
adiunkta w Katedrze Automatyki Napędu
i Urządzeń Przemysłowych w Akademii
Górniczo-Hutniczej w Krakowie
Więcej na temat standardów:
www.ansi.org
www.enelec.org
www.csa.ca
www.ec.europa.eu/enterprise/atex/guide
www.fmapprovals.com
www.iec.ch
www.isa.org
www.nfpa.org
www.ul.com
Istnieje całe mnóstwo czujników do zastosowań w strefach niebezpiecznych, dla różnych aplikacji i poziomów zagrożeń.
Kilka przykładowych to:
1. AST4600 ? czujnik firmy American Sensor Technologies odporny na eksplozje. W testach CSA potwierdzono jego odporność na wibracje, ekstremalne temperatury oraz kontakt z wodorem.
2. HLR 750 seria LVDT ? czujniki firmy Macro Sensors do turbin gazowych lub parowych oraz innych aplikacji w strefach niebezpiecznych; ma certyfikaty UL i ULC dedykujące do ciągłej pracy w środowiskach klasy I, kategorii 2, grupy: A, B, C oraz klasy I, strefy 2, grupy IIC (artykuł standardu NEC 500 i 505).
3. Przekrój czujnika ciśnienia z jedną membraną zaprojektowany tak, by niebezpieczne media z zewnątrz nie miały do niej dostępu.
Źródło: American Sensor Technologies, Macro Sensors
Znacząca różnica
Czujniki przeznaczone do wykorzystania w środowiskach niebezpiecznych muszą mieć odpowiednie certyfikaty, testy uznawane w regionie świata, w którym mają być sprzedawane.
Zdjęcia pokazują różnicę pomiędzy produktem z certyfikatami UL/CSA (w tym przypadku ? wyłącznik krańcowy LSX firmy 
Honeywell) a produktem z certyfikatami ATEX (wyłącznik BX tej samej firmy).
Oba urządzenia na pierwszy rzut oka są praktycznie takie same. Różnicą jest dodatkowa klamra metalowa, którą trzeba otworzyć specjalnym kluczem w celu dostania się do wnętrza obudowy oraz śruba uziemienia, umieszczona na górze wyłącznika tak, by widoczne było połączenie uziemiające jego obudowę.
W odróżnieniu od standardów amerykańskich w Europie nie stosuje się zasady tzw. automatycznego uziemienia urządzeń po ich zamontowaniu na konstrukcji metalowej.
Omawiane wyłączniki przeznaczone są do aplikacji z zaworami w zakładach petrochemicznych w Europie i Ameryce Północnej.
Źródło: Honeywell
Komentarz polskiego eksperta
Proces harmonizacji przepisów związanych z ochroną przeciwwybuchową w krajach Unii Europejskiej został zainicjowany w 1996 r. Najważniejszym powodem było to, że różne regulacje prawne obowiązujące w krajach członkowskich stanowiły barierę w wymianie towarowej.
Okres przejściowy trwał do 30 czerwca 2003 r. Po tej dacie wspólne przepisy dotyczące ochrony przed wybuchem, zwane potocznie dyrektywami ATEX, weszły do obowiązkowego stosowania we wszystkich krajach UE, a z dniem uzyskania przez Polskę członkostwa stały się obligatoryjne również u nas.
Wprowadzenie ujednoliconych przepisów rzeczywiście zlikwidowało szereg barier ograniczających swobodny handel w naszym kraju. Urządzenia, mające atesty instytutów zagranicznych do tej pory wymagały osobnej aprobaty uprawnionej jednostki w Polsce. Był to niestety proces kosztowny i czasochłonny. Wiele firm, w tym również nasza, nie decydowało się na certyfikację wszystkich oferowanych urządzeń. Często certyfikowano tylko najbardziej popularne typy lub zamawiane przez klientów jednorazowo, ale w dużych ilościach. Od 1 maja 2004 r., czyli naszego wejścia do struktur UE, honorowane są wszystkie certyfikaty instytucji notyfikowanych z krajów Unii.
Problem ograniczeń w transferze rozwiązań z zakresu aparatury Ex w zasadzie przestał istnieć.
Andrzej Dereń
dyrektor techniczny
TURCK Polska