Studium przypadku. Wzrost świadomości w zakresie bezpieczeństwa maszynowego w zakładach wytwarzających popularne produkty konsumenckie przyczynił się do redukcji 69% wykazanych nieprawidłowości i realizacji 95% opracowanych czynności zapobiegających wypadkom śmiertelnym.
Modernizacja systemu bezpieczeństwa umożliwia producentom redukcję ryzyka bez pogarszania wydajności maszyn. Oszacowanie ryzyka i zmiana stosunku do tematu bezpieczeństwa pozwala podjąć wiele działań korekcyjnych i prewencyjnych. Bezpieczeństwo to nie tylko osłona maszyny.
Gdy w USA w 1971 r. ogłoszono pierwszą ustawę federalną dotyczącą bezpieczeństwa i higieny pracy, liczba wypadków w miejscach pracy zmniejszyła się o 60%. W styczniu 2012 r. amerykańska Agencja Bezpieczeństwa i Zdrowia w Pracy (OSHA) ogłosiła raport, w którym stwierdza się, że liczba wypadków podczas pracy w USA jest wciąż nieakceptowana. Codziennie ginie ponad 12 pracowników – to więcej niż 4500 rocznie, a ponad 4,1 mln pracowników cierpi z powodu urazów odniesionych w pracy. Aby zmniejszyć te liczby, niezbędne jest świeże spojrzenie na kwestie zapobiegania zdarzeniom niebezpiecznym.
Aby tego dokonać, środowisko związane z zapewnianiem bezpieczeństwa i higieny pracy opracowało systematyczne rozwiązania zapewniające ograniczanie liczby wypadków i urazów w miejscu pracy.
Niezależnie od nazw różnych programów wszystkie dotyczą bezpieczeństwa w miejscu pracy i czynników wpływających na zdrowie, stawiając za cel ograniczenie zasięgu oraz dotkliwości wypadków i urazów w miejscu pracy. Trwające programy pomagają pracodawcom w odszukiwaniu zagrożeń i ich ograniczaniu, zanim staną się zagrożeniem zdrowia lub życia. Pomagają także w spełnieniu wymagań określonych w wydanym w styczniu 2012 r. dokumencie OSHA Injury and Illness Prevention Programs White Paper: „Dostarczyć każdemu z pracowników miejsca pracy wolnego od znanych zagrożeń, które powodują lub mogą z dużym prawdopodobieństwem spowodować śmierć lub poważne urazy fizyczne”.
Przekonane o wartości, efektywności i możliwości wdrożenia programów ochrony zdrowia i życia, różne kraje z całego świata zobowiązują pracodawców do ich stosowania. Do krajów tych zaliczają się: Kanada, Australia, 28 krajów stowarzyszonych w ramach Unii Europejskiej, Norwegia, Hongkong, Japonia i Korea. Według www.OSHA.gov również 15 stanów USA przyjęło i wprowadziło w życie odpowiednie przepisy.
Polytron i bezpieczeństwo
W 2009 r. jeden z głównych producentów wyrobów konsumenckich rozpoczął kampanię ograniczania wypadków śmiertelnych, będącą uzupełnieniem istniejącego systemu zarządzania środowiskiem, zdrowiem i bezpieczeństwem. Założonym celem jest zerowa liczba wypadków śmiertelnych do 2015 r.
Globalna zmiana świadomości obejmowała swoim zakresem pracowników, kontrahentów i gości. Strategia miejsca pracy wolnego od wypadków i urazów została zrealizowana przez podwójne zobowiązanie.
1.
Firma zobowiązała się udostępniać stanowiska pracy zgodne z obowiązującymi przepisami i wymogami
2.
Osoby indywidualne mogą odmówić wykonania dowolnej czynności, którą uważają za niebezpieczną, mogą też zgłaszać wykonywanie takich czynności przez innych i zatrzymywać wszelkie niebezpieczne działania.
Kluczowe wskaźniki efektywności (KPI) dla obiektów przedsiębiorstwa zostały zdefiniowane w następujący sposób:
●
Całkowita liczba zgłoszonych wypadków. Związane z wykonywaniem pracy wypadki śmiertelne, trwale lub tymczasowo wyłączające z pracy zagrożenia zdrowia oraz urazy na każde 200 tys. przepracowanych w ciągu roku godzin.
●
Liczba wypadków powodujących przerwę w pracy. Zgłoszona liczba wypadków/urazów na każde 200 tys. godzin rocznie, w efekcie których pracownik trafił na zwolnienie lub wykonywał wyłącznie częściowo swoje obowiązki.
●
Całkowita ilość kontaktów z niebezpiecznymi urządzeniami będącymi w trybie pracy. Całkowita ilość fatalnych w skutkach kontaktów z niebezpiecznymi urządzeniami (elektrycznymi, mechanicznymi, hydraulicznymi, promieniującymi, pneumatycznymi, cieplnymi itd.) na każde 200 tys. godzin pracy na rok. Podstawową przyczyną są źle dobrane osłony lub złe praktyki związane z zapewnieniem właściwego przepływu energii.
Przedsiębiorstwo podjęło następujące działania:
●
Zmiana kultury – szkolenia dla wszystkich pracowników wszystkich obiektów.
●
Określenie kwalifikacji i wprowadzenie standardów kompetencji dla osób odpowiedzialnych za bezpieczeństwo i higienę pracy w każdym zakładzie.
●
Określenie standardów bezpieczeństwa maszyn – zastosowano podejście bazujące na ocenie ryzyka, zapewniające elastyczność w wyborze metody ochrony zgodnie z ISO 14001 i OHSAS 18001.
●
Zastosowano metodologię Zaplanuj – Wykonaj – Sprawdź – Popraw (PDCA) – wszystkie czynności wymagają planowania, sprawdzania i podejmowania działań korekcyjnych.
Zaplanuj – Wykonaj – Sprawdź – Popraw
PDCA, powszechna metodologia stosowana również w przemyśle, została stworzona przez dr. W. Edwardsa Deminga, ojca nowoczesnej kontroli jakości (zobacz rysunek: Proces redukcji ryzyka). Skuteczny cykl PDCA składa się z czterech kroków:
●
Zaplanuj – wyznacz cele i opracuj koncepcje działań, które są wymagane do osiągnięcia założonych celów.
●
Wykonaj – zrealizuj założone działania. Zbieraj dane potrzebne do kolejnych kroków.
●
Sprawdź – przeanalizuj rezultaty działania, porównaj je z założonymi celami.
●
Popraw – wprowadź zmiany, które pomogą uzyskać założone cele. Dokładnie przeanalizuj różnice, aby poznać ich przyczynę. Określ, gdzie wprowadzić zmiany, które poprawią proces lub produkt. Jeśli wykonanie tych czterech kroków nie wykaże potrzeby poprawy, można albo zmienić zakres, którego dotyczy PDCA i w następnej iteracji przyjrzeć się szczegółom, albo skupić większą uwagę na poszczególnych etapach procesu.
Zagrożone urządzenia
Gdy klient w 2009 r. uruchomił swój program „zero wypadków śmiertelnych”, przedsiębiorstwo posiadało urządzenia wymagające modernizacji w celu uzyskania zgodności z nowymi standardami bezpieczeństwa. Co więcej, w zakładzie pracowały systemy bezpieczeństwa różnych dostawców OEM, przez co trudno było uzyskać spójną implementację nowych standardów.
Częścią strategicznego planu było porozumienie z wybranymi dostawcami, którzy mieli oferować wsparcie w gruntownej modernizacji systemu.
Wybrany przez klienta zespół ds. bezpieczeństwa opracował niezbędne standardy dla całego wyposażenia, które dotyczyły m.in.:
●
zgodności z kategoriami bezpieczeństwa bazującymi na ocenie ryzyka, standardów utrzymania, spójności w działaniu i procedur szukania błędów,
●
dostawców, takich jak Polytron i E2M, których wybrano do wspierania inicjatyw bezpieczeństwa. Wyboru dokonano na podstawie zrozumienia przed dostawcę korelacji między oceną ryzyka a jego zmniejszaniem przez maszynowe systemy bezpieczeństwa,
●
szkoleń przeprowadzanych przez wybranych dostawców, dostawców kluczowych technologii i producentów OEM, którzy dzielili się wiedzą na temat standardów i wspomagali inicjatywy zwiększania bezpieczeństwa. Przeszkolone osoby stawały się częścią zespołu ds. bezpieczeństwa, który wspierał działania mające na celu ograniczenie ryzyka.
Od wprowadzenia programu w 2009 r. przedsiębiorstwo nie zgłosiło żadnego wypadku śmiertelnego w 2010 i 2011 r. Rozwiązano ponadto 69% wykazanych w globalnym raporcie nieprawidłowości i zrealizowano 95% opracowanych czynności zapobiegających wypadkom śmiertelnym.
