Z Adamem Holewą, dyrektorem zakładu SITECH w Polkowicach, rozmawiamy m.in. o tym, jak jedną halę przekształcić w duży zakład działający w branży motoryzacyjnej oraz jak rywalizować ze światem, sięgając do elementów idei Przemysłu 4.0.
Control Engineering Polska: SITECH zbliża się powoli do jubileuszu 20-lecia istnienia?
Adam Holewa: Spółka SITECH powstała z końcem roku 1997. Od początku miała produkować stelaże metalowe do siedzisk samochodów ? i to w Polsce, właśnie w Polkowicach, w podstrefie Legnickiej Strefy Ekonomicznej, tu gdzie na bliźniaczej działce ulokował się Volkswagen Motor Polska. Na samym początku SITECH działał jako joint-venture między Volkswagenem AG, czyli spółką akcyjną Volkswagena, a KWD ? Zakładami Karoseryjnymi Drezno (VEB Karosseriewerke Dresden). Połowę udziałów miał Volkswagen, a połowę KWD, który produkował metalowe stelaże, miał więc niezbędny know-how, wiedzę o technologii. Volkswagen był jego głównym klientem i odbiorcą. Kilka lat później Volkswagen wykupił udziały KWD i od tego momentu SITECH stał się 100-procentową córką koncernu Volkswagen.
Zakłady w Polkowicach wyglądają dziś naprawdę imponująco?
Napoczątku docelową liczbę pracowników szacowano na dwieście osób. Pierwsza hala miała wprawdzie ok. 10 tys. m2 powierzchni, ale zajętych było ledwie kilkaset m2, co wyglądało dość zabawnie. Obecnie SITECH zatrudnia w Polsce ponad 2 tys. ludzi, czyli dziesięciokrotnie więcej, niż zakładano na początku. Z tego w Polkowicach pracuje ok. 1800 osób, a w naszym drugim zakładzie, w Głogowie, uruchomionym w 2013 r., ok. 120 osób. Nasza trzecia fabryka powstaje we Wrześni, gdzie docelowo ma być zatrudnionych ok. 100 pracowników. Wykonaliśmy więc bardzo duży skok w porównaniu do początkowych deklaracji.
Gdy zakład powstawał, miał obsługiwać bazową platformę Volkswagena, PQ 24, na której budowano samochody typu Polo czy Skoda Fabia. Potem jednak dochodziły następne platformy, co tak naprawdę decydowało o stałym powiększaniu się firmy. W 2003 r. udało nam się wybudować jedną z większych w Polsce tłoczni ? obecnie ma trzynaście linii pras, o różnym tonażu, są na nich wytwarzane elementy tłoczne, wytłoczki, formy do naszych stelaży. To był ważny moment, mogliśmy odtąd sami produkować pojedyncze części. W następnych etapach nasz zakład mocno się przeobrażał. Dziś mamy swój dział rozwoju, dział inżynierski, technologiczny, prototypownię ? wszystko to, co jest potrzebne, aby produkt wymyślić, wdrożyć, wyprodukować, przetestować, rozwinąć, wysłać do klienta, kreując po drodze niezbędne procesy technologiczne. Bardzo się dziś złoszczę, gdy ktoś mówi, że w Polkowicach jest montownia siedzisk, bo to nieprawda. Owszem, tak było na samym początku, ale teraz jesteśmy już na zupełnie innym poziomie rozwoju.
Na ile macie swobodę działania w ramach koncernu Volkswagena?
To nasz główny klient. Koncern składa się z dwunastu marek, takich jak m.in. Volkswagen, Skoda, Lamborghini, Porsche, Audi, Ducati, Bentley? Wszystkie one są autonomiczne, same mogą wybierać dostawców, z którymi będą współpracować. Jesteśmy więc firmą o kapitale zagranicznym, której głównym udziałowcem jest wprawdzie Volkswagen AG, ale poruszamy się w tym koncernie jako niezależny dostawca, działający na własny rachunek, konkurujący z rynkiem. Staramy się pozyskiwać wszystkie możliwe kontrakty, jakie w naszym koncernie w dziedzinie budowy siedzisk są dostępne. Walczymy na wolnym rynku i jeżeli jesteśmy technologicznie, ekonomicznie i ekologicznie lepsi od konkurentów, wówczas dostajemy projekt i go realizujemy. Naszymi trzema zakładami jesteśmy w stanie obsłużyć 25-30 procent tego, czego potrzebuje w branży siedzisk Volkswagen.
Czy to przejście od bycia montownią do w pełni rozwiniętego i samodzielnego zakładu było związane ze zmianą strategii, czy wynikało po prostu z naturalnego rozwoju, o którym Pan mówił?
Kolejne cele pojawiały się stopniowo, równolegle z rozwojem firmy. Jedno wynikało z drugiego ? bo jeśli klient potrzebuje nowego typu siedziska lub nowej platformy i szuka wykonawcy, to ta firma, która nie tylko produkuje, ale jest jednocześnie odpowiedzialna za rozwój swoich modeli, ma większą szansę od innych, by pozyskać kontrakt. Powoli narasta wówczas ?kula śnieżna?, otrzymuje się coraz więcej zleceń, rośnie zainteresowanie rynku. Dobry wynik projektów prowadzi do tego, że na końcu zaufanie klienta się zwiększa, a ze wzrostem zaufania wzrasta sprzedaż. Wtedy można myśleć o rozbudowie przedsiębiorstwa.
Macie u siebie ok. 160 robotów spawalniczych. Kiedy zaczęły się pojawiać?
Dość wcześnie. Jeszcze w pierwszych latach istnienia SITECHU 80-90 procent wszystkich prac było wykonywanych ręcznie, łącznie ze zgrzewaniem i spawaniem. Z każdym jednak nowym projektem technologia narzucała nam coraz większe wymagania. Z punktu widzenia czasu procesów, ale także dokładności i wytrzymałości produktów, kurczyły się możliwości stosowania typowo manualnych zgrzewów oraz spoin, więc już w roku 2000 zakupiliśmy pierwsze roboty przemysłowe. Ich liczba stale rośnie, są też oczywiście systematycznie wymieniane, bo każdy produkt ma swój czas życia, który w dodatku stopniowo się skraca. Kiedyś robot ?starzał się? po 8-10 latach, dziś już po ok. czterech, przynajmniej w naszej firmie. Kolejne modele wprowadzane na rynek mają zupełnie inne możliwości i funkcje niż poprzednie. W dodatku co 3-4 lata ukazują się nowe wersje samochodów, bo okresy życia kolejnych generacji modeli aut też są coraz krótsze. Wyposażenie hali przemysłowej musi się dopasowywać do nowych generacji produktów.
W cztery lata robot zdąży Wam się zwrócić?
To prawda, że u nas robot wolniej się amortyzuje niż w Europie Zachodniej, gdzie siła robocza jest znacznie droższa. Przez pięć lat pracowałem w Niemczech, w ostatnim okresie byłem nawet dyrektorem całej fabryki, więc wiem, jak ten okres zwrotu tam się wylicza. Bez dwóch zdań różnica jest przeogromna, niemniej pamiętajmy, że równocześnie cena robotów w ostatnich latach diametralnie spadła i cały czas spada. Pierwsze egzemplarze, które kupowaliśmy, kosztowały blisko 100 tys. euro, a obecnie są pięciokrotnie tańsze! W dodatku przy takich wielkościach zamówień, jakie składa cały koncern samochodowy, np. właśnie Volkswagen, ceny są jeszcze mniejsze, bo producent sprzedaje w całej transzy nie jednego robota, tylko np. 1300 sztuk.
W innych działach też pracują roboty?
Oczywiście. Stosujemy je de facto w prawie każdym cyklu i procesie. Nawet w dziale kontroli jakości, gdzie poprzez przedmuchy sprawdzają one poprawność położenia spawów laserowych. Naszą największą nowością jest robot współpracujący firmy KUKA, najnowszej generacji. Nie potrzebuje klatki, pracuje ręka w rękę z człowiekiem. Wyciąga detale z bardzo niebezpiecznego i nieergonomicznego miejsca, po czym podaje je pracownikowi, który montuje je w dalszym etapie procesu. Potrafi wyczuć każdy ruch człowieka i odpowiednio zareagować. Według firmy, która go u nas instalowała i integrowała, był to pierwszy przypadek wykorzystania w Polsce tego modelu w takiej aplikacji, ręka w rękę z człowiekiem. Nie w fazie testów czy pilotażu, ale w normalnej serii produkcyjnej. Roboty współpracujące z człowiekiem to najnowszy trend światowy i europejski, silnie związany z ideą Przemysłu 4.0.
Zainstalowaliście go ze względu na wymagania konkretnego stanowiska, czy jego pojawienie się było elementem założonej drogi rozwoju?
Przede wszystkim potrzebowaliśmy robota do tego konkretnego miejsca i obszaru pracy, który był bardzo nieergonomiczny i wymagał zautomatyzowania. Oczywiście można było zastosować jakiś przenośnik, ale wymagałoby to dużo więcej miejsca do instalacji, montażu typowych siatek ochronnych i wyznaczenia obszarów bezpieczeństwa. Chcieliśmy więc sięgnąć po rozwiązania zaawansowane. Podglądaliśmy pomysły stosowane w Niemczech, związane z koncepcją Przemysłu 4.0, i nie ukrywam, że miałem ambicję wyprzedzenia w pewnych aspektach tego, co tam widzieliśmy. Udało się. Zaledwie miesiąc po premierze ogólnoeuropejskiej wspomnianego modelu robota mieliśmy go już u siebie.
Czy rozważacie sięgnięcie po kolejne składniki koncepcji Przemysłu 4.0? Bo przecież dotyczy ona funkcjonowania całego zakładu, a nie tylko współpracy ludzi z robotami.
Jestem bardzo mocno związany z zachodnim rynkiem, uczestniczę w konferencjach, które się tam na ten temat odbywają, i widzę, jak niewiele firm wdraża u nas tzw. twarde aplikacje, które mają zastosowanie w serii, czyli stanowiące konkretne elementy koncepcji Industry 4.0. Dla nas jest to bez dwóch zdań element strategii, jeden z kluczowych obszarów optymalizacyjnych, wpisanych jako długofalowe działanie w rozwój firmy. Ten obszar nazywa się u nas ?Industry 4.0 i Biznes 4.0?. Mamy powołane specjalne grupy robocze, zajmujące się tą tematyką. I nie tylko wyznaczamy cele, ale je realizujemy. Robot współpracujący stanowi tylko jeden z elementów. Innym są np. wprowadzane przez nas interaktywne instrukcje pracownicze dotyczące stanowisk pracy. Zgodnie z nimi operator musi nauczyć się współpracować z maszyną, która wskazuje mu krok po kroku, co ma wykonać, testując stopień zrozumienia przez niego poszczególnych działań. To wymaga od pracowników zupełnie innego poziomu świadomości niż dotąd. Oczywiście nie wdrażamy tego na wszystkich stanowiskach. Dotyczy to przede wszystkim najnowszych projektów.
A jak na to patrzy załoga?
Najważniejsze to nie bać się rozmawiać z pracownikami o tych zmianach, nie mogą być one tematem tabu, zaskoczeniem, które przychodzi znienacka. W pierwszej kolejności staramy się wytłumaczyć, na czym nowa koncepcja pracy polega i czemu służy. Do ludzi bardzo mocno przemawiają aspekty ergonomiczne. Jeżeli pracownik nie musi już 3 tys. razy się schylać albo zamiast dźwigać 15 kg, teraz będzie podnosił tylko 2 kg, to dostrzega sens takiego postępu.
Ale zaczyna się bać, czy go nie zwolnią.
Nie da się ukryć, że w niektórych etapach procesów zaoszczędzamy na liczbie potrzebnych pracowników, ale filozofia zrobotyzowanego zakładu nie może się ograniczać do tego, że ktoś staje się zbędny na swoim stanowisku, więc dziękujemy mu i się żegnamy. W osoby, które uwalniamy od pewnych prac, reinwestujemy, angażując je w nowe projekty przydatne dla firmy. Na tym właśnie polega efektywność i produktywność Przemysłu 4.0, rozumiana w dodatku jako cel, a nie zadanie przypadkowe, które może w trakcie wdrażania uda się osiągnąć. Wtedy ludzie zupełnie inaczej podchodzą do zmian ? wiedzą bowiem, że stanowią dla nich nie zagrożenie, a szansę, niejednokrotnie nawet na uzyskanie znacznie lepszego stanowiska pracy.
Awansu z tego miejsca, na którym się człowiek schyla 3 tys. razy…
? na to, na którym się myśli i wciska guziki.
Czy macie swoich własnych dostawców automatyki przemysłowej, z którymi najchętniej pracujecie?
Na pewno jest kilka-kilkanaście wiodących firm, które są specjalistami na rynku, ale najgorsze, co można zrobić, to wypuścić w świat komunikat, że zamknęliśmy się na nowe propozycje ? taki ruch byłby blokadą dla rozwoju. Chcemy współpracować z każdym dostawcą nowych i dobrych rozwiązań. Nie muszą być najtańsze, ale muszą technologicznie i koncepcyjnie przewyższać ofertę konkurencji. Od wyboru konkretnych rozwiązań mam dobrych inżynierów, którzy nie dość, że wykształcili się w swojej dziedzinie, to jeszcze cały czas praktykują. Oczywiście sam też staram się być na bieżąco z nowymi produktami i trendami, zwłaszcza, że jestem z wykształcenia automatykiem. Digitalizacja wchodzi do przemysłu bardzo szerokim strumieniem, podobnie zresztą jak i do innych dziedzin życia. Nie pozostawia nam żadnych złudzeń, jaki będzie ciąg dalszy, więc trzeba się w tym odnaleźć. Cywilizacja cały czas idzie do przodu, a technologie zmieniają się niemal w ułamku sekund. Procesy myślowe są znacznie przyspieszone, wszystko biegnie coraz szybciej, rozwój jest przeogromny. Trudno przynajmniej nie spoglądać na nowe trendy i nie starać się być jednym z uczestników przedsięwzięcia pod hasłem Przemysł 4.0. Każdy musi podążać za cyklicznym rozwojem. Gdy idziemy do salonu samochodowego, to nie szukamy tam auta sprzed dziesięciu lat, tylko wypatrujemy nowych modeli, najnowszych osiągnięć techniki i motoryzacji. W automatyce trudno bazować na rozwiązaniach, które miały swoją świetność kilka lat temu.
Wspomniał Pan o firmowym centrum badawczo-rozwojowym ? co było impulsem do jego stworzenia?
Mamy je już od blisko dziewięciu lat. Jego powołanie wynikło z potrzeby mocnego inwestowania w rozwój produktu, a rozwój bez badań jest praktycznie niemożliwy. Sprawdzamy w ich trakcie funkcjonalność stworzonych elementów i badamy strefy komfortu, ale przede wszystkim wykonujemy testy bezpieczeństwa. Bo główną funkcją, którą musimy zapewnić klientowi, jest właśnie bezpieczeństwo. Ludzie spędzają dziś w samochodzie naprawdę dużo czasu. Z analiz, którymi dysponujemy, wynika, że przeciętnie jest to ponad 20% życia!
W centrum pracuje ponad 70 wyspecjalizowanych inżynierów. Mamy dział konstrukcyjny, dział prototypów, dział testów, wreszcie dział opieki nad serią, czyli nad tymi rozwiązaniami, które już zostały wymyślone i wdrożone do produkcji, ale wobec których klienci mają różnego rodzaju zastrzeżenia albo zgłaszają reklamacje. We Wrocławiu działa też nasze małe biuro konstrukcyjne, które zajmuje się głównie nowymi technologiami, obserwuje rynek i zastanawia się, w co warto zainwestować w procesie produkcyjnym. Mamy też oczywiście dział zarządzania produktem, który koordynuje wszystkie działania. Centrum jest więc bardzo kompleksowe. Zapewnia nam wszystko, co potrzebne.
Jesteście firmą często nagradzaną w konkursach biznesowych?
Bardzo się z tego cieszymy, ale nie działamy po to, by zdobywać nagrody i zapełniać nimi nasze półki. Dbamy o zrównoważoną politykę rozwoju, bo to najlepsza droga dla firmy. Poruszamy się w czterech płaszczyznach ? pomiędzy pracownikiem, klientem, procesami i wynikiem finansowym. Żaden z tych elementów nie powinien być pomijany. Od lat mamy niezłą dynamikę rozwoju, cały czas się powiększamy i nierzadko nowe produkty, które znamy z opowieści albo z rozmaitych wydawnictw, można zobaczyć już u nas w serii. Firma stoi na zdrowych fundamentach i jest dobrze przygotowana do wyzwań przyszłości.
Kilka lat temu powołaliście do życia Akademię Lidera SITECH. Czy to wciąż żywy projekt?
Nie, to był projekt szkoleniowy, działający w latach 2012-2014, finansowany ze środków unijnych, w ramach programu operacyjnego Kapitał Ludzki. Pozwolił nam wykształcić specjalistów, liderów, superfachowców od przekazywania wiedzy pracownikom, a jednocześnie przeszkolić w naszym zakładzie prawie pięćset osób załogi! Działania prowadzone były w szerokim zakresie, dotyczyły bowiem zarówno wiedzy o przebiegu procesów produkcyjnych, jak i nadzoru, kontroli, przygotowania produkcji. Projekt zakończył się bardzo dobrym wynikiem.
Jaką rolę przeznaczacie w rozwoju SITECHU dla ludzi młodych?
Stanowią wręcz część naszej filozofii działania. Z jednej strony, prowadzimy klasy patronackie w szkołach średnich naszego regionu. Kształcimy w nich mechatroników, inżynierów i osoby zarządzające produkcją. Z drugiej zaś, jako druga firma w Polsce i pierwsza na Dolnym Śląsku otworzyliśmy wraz z Politechniką Wrocławską osobne studia dla konstruktorów i specjalistów nadzoru nad produkcją. Są to tzw. studia dualne, praktyczne. W Niemczech stanowią podstawę funkcjonowania tamtejszego rynku. W naszej wersji trwają cztery lata ? student w pierwszym okresie nauki przez większość tygodnia ma zajęcia na uczelni, a w miarę upływu czasu coraz więcej przebywa w zakładzie pracy. W ostatnim roku na uczelni bywa już tylko jeden dzień w tygodniu, a cztery spędza u nas. Stanowi więc dla późniejszego pracodawcy największy kapitał, jaki można sobie wyobrazić, jest bowiem tak mocno związany z zakładem i zna funkcjonujące w nim procesy, jak żadna inna osoba, która mogłaby przyjść z zewnątrz. Wie dokładnie, jak się w naszych systemach odnaleźć i poruszać. Z pierwszego rocznika, który jesienią 2015 r. zaczął studia, chcemy przyjąć do SITECHU dziesięciu najlepszych absolwentów. Co rok będzie nowy nabór na studia.
A jeśli taki student zrezygnuje w trakcie nauki, choćby i na ostatnim etapie, kiedy już jest gotowy do pracy? Czy będzie do czegoś zobowiązany?
Żadnych przymusów nie stosujemy, no i na razie nikt nie zrezygnował. Wprost przeciwnie ? mamy za dużo kandydatów do pracy u siebie. W naszej branży pracownicy często zmieniają miejsca zatrudnienia, a tymczasem fluktuacja w SITECHU wynosi poniżej 1 procenta. Nie mamy powodów do obaw, że w niedługim czasie to się zmieni.
Dziękuję za rozmowę.
Rozmawiał Wojciech Stasiak
Tekst pochodzi z nr 4/2016 magazynu "Control Engineering". Jeśli Cię zainteresował, ZAREJESTRUJ SIĘ w naszym serwisie, a uzyskasz dostęp do darmowej prenumeraty w formie drukowanej i/lub elektronicznej.
