Unilever stosuje oprogramowanie wsadowe (batch software) do odświeżenia produkcji

 Zapach ciała nie jest zbyt przyjemny, dlatego istnieje tak duże zapotrzebowanie na produkcję dezodorantów. Zakład produkcyjny firmy Unilever, znajdujący się w Raeford, w stanie Północna Karolina, zatrudnia 600 osób, pracując 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu.

Fot. Dział produkcji dezodorantów w zakładach Unilever (Raeford, USA) zawiera wiele zbiorników uczestniczących w procesie przetwarzania składników chemicznych na bazie silikonu i innych komponentów chemicznych. Oprogramowanie RSBizWare Batch firmy Rockwell Software steruje przetwarzaniem wsadowym, kontrolując poprawność zakończenia fazy i inicjując kolejne fazy przetwarzania wsadowego partii produktu (batch processing).

W obliczu konieczności relokacji, konsolidacji i unowocześnienia aplikacji do produkcji dezodorantów 72-letnia firma wdrożyła program do zarządzania procesami wsadowymi (batch management software) firmy Rockwell Automation (Milwaukee w stanie Wisconsin) oraz wykorzystała grupę Globalnych Rozwiązań Produkcyjnych Rockwella (GMS – Global Manufacturing Solutions – Światowy System Rozwiązań dla Przemysłu) do uzyskania pomocy w sprostaniu wymaganiom związanym z wprowadzaniem produktów na rynek oraz ściśle produkcyjnym, oszczędzając w ten sposób na kosztach inżynieryjnych 300 tys. USD.

W zakładach Unilever produkujących dezodoranty wykorzystywano wcześniej kosztowne i mało wydajne operacje wykonywane ręcznie. – Firma oszacowała kilka opcji oferowanych przez programy wsadowe i sterujące, ale stosowany wcześniej program do zarządzania procesami wsadowymi (batch management software) RSBizWare Batch firmy Rockwell w zakładzie w Clinton, w stanie Connecticut, wywarł korzystne wrażenie na naszym zespole – mówi Randy Carter, starszy inżynier automatyk firmy Unilever. – Byliśmy również pod wrażeniem zintegrowanej architektury produktu firmy Rockwell oraz udowodnionych zalet mobilności procedur przetwarzania wsadowego (batch mobility) oraz koncepcji standaryzacyjnych wprowadzonych przez normę ISA S88.

 

Pomoc w integracji

Aby uruchomić pełną produkcję w wyznaczonym terminie 10 tygodni, firma Unilever skorzystała również z pomocy grupy Rockwell GMS w opracowywaniu i wdrażaniu planu realizacji projektu. – Kiedy grupa Globalnych Rozwiązań Produkcyjnych udowodniła swoje możliwości projektanckie w oparciu o wyniki osiągnięte podczas wykonywanych wcześniej instalacji, wdrożenie rozwiązania wsadowego poszło gładko – mówi Steve Kullberg, dyrektor fabryki Unilever.

Po przeprowadzeniu przeglądu projektu w celu zapewnienia standaryzacji i optymalizacji systemów sterowania oraz procesów produkcyjnych fabryki Unilever, inżynierowie grupy GMS ustalili, że do produkcji dezodorantów można zastosować taki sam kod regulatora programowalnego oraz ekrany interfejsu człowiek-maszyna (HMI), jakie są już stosowane w fabryce Unilever w Clinton. Obiekty programowe zostały zidentyfikowane poprzez wydzielenie sterowania procesów i sprzętu zakładów w Clinton i zbadanie różnych faz. Zastosowanie nadających się do ponownego użycia koncepcji inżynieryjnych wyeliminowało potrzebę przepisywania kodu lub opracowania nowych ekranów HMI, co mogłoby pochłonąć nawet 20 tygodni.

– Modułowe podejście i wykorzystanie istniejących rozwiązań przez grupę Globalnych Rozwiązań Produkcyjnych nie tylko pomogło nam zmieścić się w bardzo krótkim terminie 10 tygodni, ale również wygenerowało 300 tys. USD oszczędności – dodaje Steve Kullberg.

 

Proces toczy się dalej

Realizując 38 receptur, mając możliwość wytwarzania 250 jednostkowych produktów wyjściowych, nowa produkcja dezodorantów posługuje się wieloma zbiornikami – po dwa zasilają każdą linię produkcyjną. Zbiorniki przetwarzają składniki na bazie silikonu oraz inne substancje chemiczne do produkcji dezodorantów.

Program do zarządzania przetwarzaniem wsadowym RSBizWare Batch firmy Rockwell znajduje się na jednym serwerze i ma czterech klientów. Program zarządza recepturami, inicjuje procesy mieszania, fazy podgrzewania i schładzania, zgłasza (prompts) procedury wsadowe, takie jak pobieranie próbek przed przekazaniem danej partii (wsadu) do pakowania, archiwizuje i ładuje (upload) dane o wsadach za pomocą Microsoft SQL Server na stronę sieci Web. Ułatwia to monitorowanie wyników, zapewnienie jakości oraz wykrywanie i usuwanie usterek, co przyczynia się do realizacji ogólnych celów związanych z rozwojem firmy Unilever.

Proces obejmuje również rockwellowską strategię „ViewAnyWare”, która posługuje się swoim własnym interfejsem człowiek-maszyna (HMI) RS, zapewniającym dostęp do dowolnego etapu procesu. Strategia wizualizacji programu ViewAnyWare stanowi pomost informacyjny pomiędzy interfejsami maszyny a interfejsami poziomu zarządzania. Unilever posługuje się również programem NetLinx firmy Rockwell do konfigurowania urządzeń, nadzorowania oraz zbierania informacji.

Do sterowania produkcją Unilever wykorzystuje 12 sterowników Allen-Bradley PLC-5 oraz oparty na PC sterownik Allen-Bradley – SoftLogix 5 do obsługi faz bez podłączonego I/O.

Po wdrożeniu rockwellowskiego rozwiązania do zarządzania przetwarzaniem wsadowym Kullberg stwierdził: – Wartość naszego zakładu rośnie tam, gdzie pracują systemy Rockwella. Całkowita produkcja zakładu wzrosła o 86%, a w samej produkcji dezodorantów osiągnęliśmy wzrost wydajności 283% w czasie krótszym niż trzy lata.

www.rockwellautomation.pl