Cała operacja trwała zaledwie dwa tygodnie. Jeszcze nikomu na świecie nie udało się tego dokonać w tak krótkim czasie. A zdarza się, że od momentu uruchomienia linii produkcyjnej do uzyskania pierwszego pełnowartościowego wyrobu o parametrach handlowych, w przemyśle chemicznym mija nawet rok. Tymczasem w zakładzie Synthos w Oświęcimiu, na nowej linii produkcji kauczuku rozpuszczalnikowego, już po 14 dniach produkt był gotowy.
Synthos SA to jeden z największych w Polsce producentów surowców chemicznych i jednocześnie największy europejski producent kauczuku syntetycznego. Nowy ? wybudowany od podstaw ? ciąg technologiczny ugruntował pozycję firmy jako lidera na naszym kontynencie.Dlatego wszyscy najważniejsi producenci opon samochodowych, którzy swoje fabryki mają w Europie ? Goodyear, Bridgestone, Michelin, Continental czy Pirelli ? należą do stałych klientów oświęcimskich zakładów.
? Kauczuk rozpuszczalnikowy, który jest najnowszym typem kauczuku syntetycznego, wykorzystywany jest głównie do produkcji zewnętrznej części opony ? bieżnika. Stosuje się go w oponach najwyższej klasy, tam gdzie indeks prędkości, przyczepność i niskie opory toczenia stanowią najważniejsze parametry ? tłumaczy Arkadiusz Haras, dyrektor marketingu Synthos SA.? W naszej ofercie jest od niedawna, ale jego udział w produkcji zwiększa się systematycznie. Wygląda na to, że będzie to wkrótce podstawowy rodzaj kauczuku, ponieważ jego parametry pozwalają dowolnie modyfikować produkt końcowy i nadawać mu cechy pożądane przez poszczególnych odbiorców.
Nowa linia produkcyjna
Nowa linia produkcyjna zajmuje ogromny obszar. Największy ? część przygotowania monomerów. W samej hali produkcyjnej widoczny jest już praktycznie efekt końcowy skomplikowanej reakcji chemicznej. Kauczuk do końcowego suszenia trafia w postaci kilkunastomilimetrowych ?kłębków?, następnie jest prasowany w 33-kilogramowe bloki, pakowany w folię i ładowany do wielkich skrzyń, w których podróżuje do odbiorców. Od tego miejsca zaczyna się linia kontroli jakości i pakowania gotowego produktu. Za projekt i wykonanie tej części instalacji odpowiedzialna była firma AIUT, od kilkunastu lat współpracująca z ABB w zakresie robotyki i systemów sterowania.
? Kostka kauczukowa, pobierana prosto z prasy taśmociągiem, trafia na wagę, gdzie weryfikuje się założoną tolerancję jej ciężaru. Następnie przejeżdża do kontroli geometrycznej. Kształt, co będzie widać dalszej części procesu, również ma niebagatelne znaczenie dla jego prawidłowego przebiegu ? tłumaczy Paweł Giel, kierownik projektu z firmy AIUT. ? Kolejnym punktem jest maszyna pakująca. Owija ona każdą kostkę folią, zgrzewa ją, zabezpieczając ją przed wilgocią i uszkodzeniami mechanicznymi. To autorska konstrukcja naszych inżynierów. Ale i sama folia warta jest kilku słów komentarza. Musi ona mieć specjalny skład uzgodniony wcześniej z odbiorcą produktu. Wynika to z faktu, że firmy oponiarskie nie rozpakowują dostarczonego kauczuku, tylko mielą całość razem z opakowaniem. Skład folii nie może więc zaburzać właściwości przygotowanej do produkcji mieszanki kauczukowej. Po za foliowaniu kostka przejeżdża przez wykrywacz metali, a następnie przez stanowisko pomiaru wilgotności. Jeżeli wszystkie pomiary mieszczą się w normie, produkt trafia do pakowania do skrzyń, jeśli natomiast którakolwiek z kontroli wykazała niezgodność, kostka kauczuku kierowana jest od razu na przenośnik odrzutowy.
Roboty ABB dźwigają skrzynie
Koniec linii pakowania to z kolei królestwo czterech robotów ABB. ? Odpowiadają one za pakowanie gotowych wyrobów do opakowań zbiorczych. Na każdą instalację? a na tej linii pracują dwie niezależne instalacje ? przypadają dwa roboty ? dodaje inż. Adam Tramś, kierownik Sekcji Robotyki w Dziale Automatyki AIUT. ? Niektóre rodzaje kauczuku wytwarzane są bowiem na tyle szybko, że biorąc pod uwagę podstawienie i wymianę skrzyń, mogłyby pojawiać się przerwy w odbiorze.
Skrzynie te, to standardowe stalowe opakowania Good-pack, pobierane z ?magazynku? w formie złożonej, rozkładane na miejscu i wykładane folią. Do wybranych odbiorców, dla których ewentualne zanieczyszczenie transportu drzazgą nie stanowi problemu, skrzynie transportowe wykonane są z drewna. Pomijając aspekt zanieczyszczeń, skrzynie Good-pack są znacznie wygodniejsze, ponieważ kauczuk ma tendencję do rozprężania się i zapakowany w skrzynie mocno napiera na ścianki, co powoduje, że jego wyjęcie od góry jest praktycznie niemożliwe. Rozkładana skrzynia eliminuje tę bolączkę.Kostki kauczuku są idealnie dopasowane do wielkości skrzyni. Mieszczą się tam bez problemu, jednak zdarza się, że już podczas pakowania ich objętość zwiększa się na tyle, że ładowanie może sprawiać problem.? Dlatego zadaniem robotów ABB IRB6640 jest nie tylko podnoszenie i pakowanie, ale również odpowiednie ściśnięcie produktu, by bez problemu zmieścił się na swoje miejsce ? uzupełnia Paweł Giel. ?Wielkość skrzyni, jak i zadania dodatkowe, spowodowały, że wybór padł właśnie na ten typ robotów.
Analizując niewielkie odległości taśmy od skrzyni oraz wagę pojedynczej kostki kauczuku (33 kg) wydawać się może, że manipulator o zasięgu 2,8 metra i udźwigu 180 kg jest nieco na wyrost, ale nic bardziej mylnego. Zasięg robota musi bowiem wystarczyć, by sięgnął on dna dość dużej skrzyni, układając pierwszą warstwę kauczuku. Natomiast udźwig związany jest z wielkością i wagą chwytaka, który musi nie tylko przenieść kostkę, ale również dość solidnie ją ścisnąć i wsunąć w wolne miejsce. Sam chwytak z osprzętem waży przez to prawie 120 kg. Okazuje się więc, że parametry urządzenia dobrane są niemal idealnie. Pusta skrzynia ? co równie ważne ?od razu trafia na wagę, która automatycznie zostaje wytarowana, a gotowy ?pakunek ?jest ważony. Dzięki legalizacji wagi ciężar skrzyni staje się wartością rozliczeniową, od razu gotową do wysłania odbiorcy.
Więcej na temat robotów ABB na stronie: www.abb.pl/robotyka
Źródło i zdjęcia: ABB
