Oprogramowanie przemysłowe – skuteczne narzędzie nowoczesnej produkcji

Różnego typu oprogramowanie wykorzystywane jest obecnie praktycznie w każdym przedsiębiorstwie. Korzyściami z jego zastosowania są: udoskonalenie nawet najbardziej złożonych procesów produkcyjnych, zapewnienie kontroli jakości oraz usprawnienie przepływu informacji, co przekłada się bezpośrednio na wzrost wydajności w zakładzie oraz optymalizację kosztów zarządzania.
Oprogramowanie przemysłowe może być wykorzystywane w zasadzie w każdej gałęzi przemysłu – począwszy od branży spożywczej, chemicznej, maszynowej (OEM), a skończywszy na gospodarce wodno-kanalizacyjnej, górnictwie, hutnictwie, a także sektorze energetycznym, gazowniczym itd.
Niezależnie od branży
Jak podkreśla Piotr Dąbrowski, międzynarodowy konsultant ds. technicznych w firmie COPA-DATA Polska, oprogramowanie przemysłowe znajduje zastosowanie we wszystkich branżach związanych z produkcją. Niezależnie od tego, co jest produkowane – samochody, napoje, farmaceutyki czy energia – efektywne zarządzanie produkcją na każdym jej etapie wymaga zbierania i przetwarzania danych. Im większa skala prowadzonej działalności, tym większe potrzeby i więcej informacji do przetworzenia.
Głównymi odbiorcami oprogramowania przemysłowego są więc zakłady produkcyjne, w których istnieje świadomość i potrzeba optymalizacji produkcji i jej planowania oraz zarządzania zasobami. Tam, gdzie pojawia się automatyzacja procesów produkcyjnych, zastosowanie oprogramowania przemysłowego staje się sprawą kluczową.
Zdaniem przedstawicieli firmy ARMEX AUTOMATYKA głównymi odbiorcami oprogramowania przemysłowego, wykorzystywanego w pierwszym rzędzie do archiwizacji danych produkcyjnych, sporządzania raportów, czy też definiowania i analizowania trendów, są większe zakłady przemysłowe. Głównym powodem wdrożenia takiego oprogramowania jest możliwość redukcji kosztów produkcji.
Z kolei Piotr Krzysztoporski, dyrektor ds. konsultingu IT z firmy Epicor Software Poland, zwraca uwagę, że duża część sektora przemysłowego to firmy o rozbudowanych strukturach. Często potrzebują one dedykowanego oprogramowania, dobranego pod kątem specyfiki działalności, wielkości, struktury oraz oferty – dotyczy to głównie przedsiębiorstw, które zajmują się produkcją niestandardową. Praktyka wdrożeniowa pokazuje również, że firmom z sektora przemysłowego zależy na możliwości produkcji jak najmniejszej partii towarów, szybkim przezbrajaniu maszyn oraz optymalizacji kosztów. Te wymagania są efektem zmian, które zaszły w minionych latach w procesie produkcyjnym. W przeszłości przedsiębiorstwa były nastawione na wytwarzanie jednego produktu przez długi czas. Teraz wygląda to inaczej – firmy wypuszczają krótkie serie produktów, realizowane w ramach konkretnego zamówienia.
W zależności od potrzeb
Ponieważ potrzeby różnych odbiorców są różne, różnorodne są też zadania, które spełnia oprogramowanie przemysłowe. Zdaniem Piotra Dąbrowskiego jednym z celów jego stosowania jest poprawa jakości i obniżenie kosztów produkcji. Realizacja tych celów odbywa się przez zbieranie danych z urządzeń i maszyn rozmieszczonych na liniach produkcyjnych i ciągłą ich kontrolę. W niektórych przypadkach, chociażby ze względu na skalę działalności, oprogramowanie jest niezbędne, aby produkcja mogła być w ogóle realizowana. Modułowa budowa niektórych rodzajów oprogramowania spełnia oczekiwania wielu użytkowników. W zależności od potrzebnych funkcji użytkownik może rozszerzyć swoją wersję oprogramowania o dodatkowy moduł, który zapewni realizację i obsługę konkretnego zadania. Przykładowo jeden użytkownik potrzebuje powiadomienia obsługi o pojawieniu się alarmu – zastosuje wtedy moduł umożliwiający wysyłanie wiadomości SMS na telefon firmowy do operatora, drugi z kolei chciałby dostarczać na bieżąco informacje o produkcji do zarządu w czytelnej formie graficznej – wtedy zastosuje moduł raportów.
Jeśli w przyszłości pojawi się potrzeba zastosowania nowej funkcji, np. udostępnianie danych innym urządzeniom czy eksport do bazy danych SQL, nie będzie problemu, aby w łatwy i szybki sposób rozszerzyć istniejącą aplikację o moduł spełniający taką funkcję – bez konieczności przebudowywania całego systemu.
W opinii Wojciecha Znojka, dyrektora generalnego z firmy Sabur, ogromną zaletą modułowej architektury platform jest możliwość swobodnej budowy systemów w różnych wielkościach – począwszy od małych, tworzonych przez jedną stację wizualizacyjno-operatorską, przez średnie, wielostanowiskowe, do rozległych, redundantnych systemów, które monitorują i zarządzają ogromnymi obiektami infrastrukturalnymi, takimi jak oczyszczalnie ścieków, centra przetwarzania danych, szpitale czy porty lotnicze.
Popularność systemów oraz ich najważniejsze funkcje
Z ankiety przeprowadzonej przez naszą redakcję wynika, że największą popularnością w aplikacjach przemysłowych cieszą się obecnie systemy SCADA/HMI (ang. Supervisory Control And Data Acquisition/Human-Machine Interface). Zostały one wskazane przez 32% ankietowanych dostawców (rys. 1). W dalszej kolejności znalazły się: Historian – przemysłowa baza danych, ERP (ang. Enterprise Resource Planning), MES (ang. Manufacturing Execution System), a także CMMS (ang. Computerised Maintenance Management System), PLM (ang. Product Lifecycle Management) oraz WMS (ang. Warehouse Management System).

Jeśli chodzi o system SCADA/HMI, (rys. 2), za najważniejsze jego funkcje zostały uznane przez respondentów m.in. zbieranie danych z produkcji oraz archiwizacja, a także raportowanie i trendy.

Zbieranie danych z produkcji to także – obok monitorowania wydajności produkcji (przestoje, straty, OEE) – najistotniejsza dla użytkowników funkcja systemu MES. Twierdzi tak 17% respondentów. W opinii ankietowanych innymi ważnymi funkcjami są również: harmonogramowanie produkcji (15%), zarządzanie zleceniami produkcyjnymi (12%), rejestr pracy maszyn i ludzi w czasie rzeczywistym (11%), monitorowanie jakości produkcji (11%) oraz wydajne i elastyczne raportowanie (10%). W przypadku systemu MES za mniej istotne (poniżej 5% wskazań) zostały uznane: traceability – śledzenie produktu końcowego (genealogia), zarządzanie recepturami oraz dostępne rozwiązania na urządzenia mobilne (tablet, smartfon).
Z kolei system ERP został doceniony przede wszystkim ze względu na takie funkcje, jak: planowanie produkcji (24%), śledzenie realizowanych dostaw (22%), zarządzanie zapasami (19%), magazynowanie (14%), a także zaopatrzenie (14%).
Osoby biorące udział w sondażu zostały zapytane również o najważniejsze dla nich funkcje systemów PLM (ang. Product LifecycleManagement), PDM (ang. Product Data Management), CMMS (ang. Computerised Maintenance Management System) oraz SCM (ang. Supply Chain Management). Oto otrzymane odpowiedzi.
Dla użytkowników systemu PLM
liczą się przede wszystkim: centralne repozytorium danych o produkcie (26%), zarządzanie kosztami realizacji projektów (21%), określanie kosztów produktu na wczesnej fazie projektowania (15%), zarządzanie zmianami (13%), kontrolo-wanie jakości produkcji (12%) oraz symulacja i analizowanie działań produkcyjnych (8%).
System PDM doceniany jest zwłaszcza z uwagi na takie możliwości, jak: zarządzanie danymi o produkcie (31%), gromadzenie danych o strukturze produktu (25%), elektroniczny obieg dokumentacji (19%), tworzenie dokumentacji procesów wytwarzania (13%), a także wielościeżkowe tory obsługi dla różnego typu dokumentacji (4%) i replikacja danych (2%).
W odniesieniu do systemu CMMS najważniejszymi funkcjami, zdaniem respondentów, są: rejestracja zdarzeń związanych z utrzymaniem wyposażenia produkcyjnego i pomiarowego, w tym awarii, remontów,przeglądów (23%), zarządzanie zasobami przedsiębiorstwa (20%), planowanie przeglądów i obsługi wyposażenia (19%), analiza i ocena działań w obszarze utrzymania ruchu (13%), zarządzanie rozliczeniami, zakupami i sprzedażą wyposażenia (11%) oraz zarządzanie personelem służb utrzymania ruchu, w tym harmonogramem pracy (10%).
Natomiast w przypadku systemu SCM najważniejsze znaczenie mają: przewidywanie popytu na wyroby (27%), wybór źródeł zaopatrzenia (23%), sterowanie dystrybucją wyrobów (17%), synchronizacja przepływu materiałów pomiędzy kooperantami (16%) i nadzór nad działaniami logistycznymi firmy (10%).
Cena – ważna, lecz nie najważniejsza
– Jak w wielu różnych dziedzinach, również w obszarze oprogramowania przemysłowego głównym kryterium wyboru oprogramowania jest cena. Klienci jednak powinni zwracać uwagę także na stabilność oprogramowania oraz możliwości rozbudowy – uważają przedstawiciele firmy ARMEX AUTOMATYKA.
Również z obserwacji Piotra Dąbrowskiego wynika, że cena nadal pozostaje istotnym kryterium. Jednak dostrzega się zauważalny wzrost świadomości klientów, którzy wiedzą, że pełny kosztorys powinien zawierać nie tylko cenę zakupu oprogramowania, lecz także uwzględniać inne czynniki, które mogą powiększyć/zmniejszyć koszt użycia danego oprogramowania. W przypadku oprogramowania typu SCADA/HMI na wysokość ceny składa się np. czas potrzebny na wdrożenie danego oprogramowania – jeśli oprogramowanie pozwala na szybką realizację danych funkcji, bardzo szybko mogą się zwrócić dodatkowe pieniądze zainwestowane w zakup, a rozwiązanie może się okazać w rezultacie znacznie tańsze w użytkowaniu. Oprócz czasu wdrożenia/stworzenia projektu/funkcjonalności oszczędność może być związana także z aktualizacją oprogramowania do nowej wersji. Niektórzy producenci wymagają w takiej sytuacji zakupu nowej wersji, natomiast inni pobierają jedynie symboliczną opłatę za tzw. upgrade.
Oczywiście cena to niewątpliwie ważny czynnik decyzyjny, jednak – jak pokazuje rys. 3 – dla użytkowników najważniejsze znaczenie, oprócz kosztu zakupu (14%), ma także możliwość integracji z innymi systemami (19%) oraz funkcje systemu (16%). Kryteria te zostały również uznane przez ankietowanych dostawców za jedne z najistotniejszych.

– Klienci zwracają także uwagę na swoje poprzednie doświadczenia związane z danym produktem. Jeśli znają już dobrze dany produkt i są z niego zadowoleni, będą chcieli go stosować w przyszłości. Bardzo istotna jest również opinia innych użytkowników o danym produkcie, dlategonierzadko o wyborze decydują referencje innych klientów – uważa ekspert z COPA-DATA.
Z praktyki ankietowanych dostawców wynika, że referencje to najważniejsze kryterium, którym kierują się klienci przy wyborze systemu do zarządzania produkcją. Zostało ono wskazane przez największą liczbę dostawców (17%).
Czym warto kierować się przy wyborze systemu ERP?
Zdaniem użytkowników wybór dobrego systemu ERP to nie lada wyzwanie. By ułatwić sobie to zadanie, warto wziąć pod uwagę kilka czynników, o których wspomina Ryszard Krawczyński, główny konsultant sprzedaży aplikacji Oracle w firmie Oracle Polska.
Oto najważniejsze z nich:

  • pozycja rynkowa dostawcy: obecność na rynku dostawcy rozwiązania w porównaniu z konkurentami, historia firmy, szanse rozwojowe, wielkość środków przeznaczanych na rozwój, ocena analityków;
  • pozycja rynkowa rozwiązania: szeroko rozumiana referencyjność w branży, liczba pomyślnych i nieudanych wdrożeń, pozycjonowanie w stosunku do konkurentów, historia rozwiązania, ścieżka rozwoju na przestrzeni 8–12lat (tyle średnio działają takie systemy przed zmianą dostawcy);
  • zakres rozwiązania ERP: znając obszary działalności firmy, które mają być obsługiwane przez system, należy sprawdzić funkcjonalność oferowanego rozwiązania potwierdzoną przez ekspertów branżowych i porównać oczekiwania z ofertą;
  • technologia rozwiązania: ważne jest tu zaplecze rozwojowe, dostępność konsultantów na rynku czy sprzęt wymagany do obsługi systemu. Kwestia ta dotyczy wszystkich poziomów rozwiązania, a więc bazy danych, oprogramowania, interfejsów użytkownika czy obsługi nowych procesów, takich jak dostęp do serwisów społecznościowych;
  • architektura: należy zastanowić się, w jaki sposób firma ma zamiar zarządzać procesami informatycznymi – czy wewnątrz firmy, czy na zewnątrz, czy też w tzw. chmurze obliczeniowej. Zwłaszcza w tym ostatnim przypadku trzeba się dowiedzieć, czy rozwiązanie daje gwarancję bezpieczeństwa danych korporacyjnych;
  • elastyczność: warto sprawdzić, czy istnieje możliwość samodzielnego dostrajania systemu, czy też każda zmiana musi być wprowadzana przez specjalistów z firm IT. Ważna jest także możliwość integracji istniejących w firmie specjalizowanych systemów technicznych/modułów starego ERP z nowym rozwiązaniem; z reguły standardowe systemy ERP są wyposażone w interfejsy lub dedykowaną warstwę tzw. middleware do integracji z otoczeniem;
  • zaplecze: warto się dowiedzieć, jak liczna jest baza konsultantów, będących ekspertami w dziedzinie konkretnego systemu – czy jest ich wielu na rynku, ilu jest partnerów certyfikowanych w zakresie wdrażania i obsługi systemu. Solidne zaplecze konsultingowe ma ogromny wpływ na sam proces wdrożeniowy, jego jakość i czas, a także na możliwość utrzymywania systemu po wdrożeniu;
  • odpowiedzialność dostawcy: system ERP to nie tylko oprogramowanie, ale cała infrastruktura informatyczna. Jeśli zależy nam na prostych relacjach w zakresie odpowiedzialności, najlepiej jest, gdy odpowiedzialność za rozwiązanie ciąży na jednym dostawcy. Wszelkie błędy w funkcjonowaniu systemu zgłasza się wtedy do jednego przedstawiciela, zamiast szukać w różnych firmach ludzi odpowiedzialnych za różne komponenty rozwiązania;
  • świadectwa jakości: różne rekomendacje i certyfikaty zgodności z przepisami (np. HACCP, ISO) uzyskane przez system gwarantują później poprawność audytów prowadzonych przez uprawnione instytucje i komisje;
  • baza wiedzy: ważna jest jak największa dostępność wiedzy o systemie – w grę wchodzą zarówno narzędzia szkoleniowe, jak i ogólnodostępne bazy wiedzy, pozwalające na samodzielne szkolenie się użytkowników systemu bez potrzeby ciągłego wspomagania się konsultantami zewnętrznymi;
  • serwis: dla większości firm kluczowym aspektem jest dostępność serwisu oprogramowania, jaki gwarantuje dostawca. Producenci systemów ERP mają zwykle standardowe umowy o świadczeniu usług – warto je przeczytać bardzo dokładnie, gdyż klauzule tam zapisane często decydują o niezawodności systemu.

Plany zakupowe
Z przeprowadzonego sondażu wynika, że użytkownicy planują zakupić w pierwszej kolejności takie oprogramowanie, jak: SCADA/HMI (28%), historian (19%), MES (17%), ERP oraz CMMS (11%), PLM (7%), PDM oraz SCM (4%), WMS (2%).
Ankietowanych zapytaliśmy także, czy korzystają z wyżej wymienionych systemów oraz czy mają w planie ich zakup.
Respondenci przyznają, że obecnie korzystają z następujących systemów: SCADA/HMI (57%), ERP (53%), przemysłowej bazy danych typu historian (40%), MES oraz CMMS (39%), SCM (32%), PDM (20%), PLM (10%).
Odpowiedź „nie korzystamy i nie widzimy takiej potrzeby” również była wskazywana przez ankietowanych i w odniesieniu do poszczególnych systemów wyniki ankiet przedstawiają się następująco: PLM (83%), PDM (76%), SCM (64%), CMMS (50%), MES (44%), historian (41%), ERP (36%), SCADA/HMI (15%).
Co do planów zakupowych, to ankietowani zamierzają w najbliższym czasie zakup systemów: MES (24%), SCADA/HMI (23%), CMMS (20%), ERP (14%), historian (13%), PLM oraz SCM (7%), PDM (3%).
Wizja sprzedaży
Przyjrzyjmy się teraz prognozom sprzedaży poszczególnych systemów.
Wszyscy ankietowani dostawcy są zdania, że w ciągu najbliższego roku zwiększy się sprzedaż systemów MES. Wpływ na tę sytuację ma z pewnością m.in. rosnąca świadomość użytkowników, czy też osób decyzyjnych oraz coraz większe możliwości tego typu rozwiązań.
Jednak, jak zauważa Piotr Rojek, dyrektor zarządzający w firmie DSR, niektórzy menedżerowie w firmach produkcyjnych mają obawy związane z długotrwałą i kosztowną inwestycją w systemy MES, zbierające informacje o realizacji produkcji wprost z maszyn. Właśnie dlatego znaczenie zyskują systemy Shop Floor Control, zapewniające precyzyjną informację o pracy maszyn i ludzi, realizujące część zadań MES, pozwalające na bieżąco monitorować produkcję. – Rozwiązania Shop Floor Control mogą być alternatywą wobec kosztownych i czasochłonnych we wdrożeniu systemów typu MES. Implementacja SFC zajmuje ok. 4 miesięcy. Samo użytkowanie systemu jest proste i intuicyjne – w żadnej mierze nie powoduje perturbacji w pracy na produkcji. Co więcej, tworzenie zaawansowanych raportów również nie jest zadaniem skomplikowanym – podsumowuje Piotr Rojek.
Jeśli chodzi o system SCADA/HMI to – zdaniem 75% respondentów – w ciągu najbliższego roku można się spodziewać wzrostu sprzedaży. Pozostała część ankietowanych uważa, że sprzedaż pozostanie na tym samym poziomie. Zdaniem sondowanych coraz więcej zakładów produkcyjnych dostrzega liczne korzyści wynikające z zastosowania systemu SCADA/HMI, m.in. poprawę współczynników produkcyjnych, w tym OEE jakości czy realne oszczędności (np. koszty mediów).
W przypadku systemów ERP, PLM oraz PDM jedynie 25% osób biorących udział w sondażu jest zdania, że najbliższy rok przyniesie wzrost sprzedaży. Pozostali są przekonani, że będzie ona wyglądała podobnie jak dotychczas.
Bardziej optymistycznie przedstawiają się prognozy sprzedaży systemów CMMS. W opinii połowy ankietowanych ulegnie ona poprawie, natomiast reszta twierdzi, że nie należy spodziewać się większych zmian.
Również połowa respondentów odpowiedziała, że w ciągu najbliższych 12 miesięcy nastąpi wzrost sprzedaży narzędzi przemysłowej bazy danych typu historian. Reszta grupy przewiduje, że pozostanie ona na tym samympoziomie (38%) lub się zmniejszy (12%).
Z kolei sprzedaż systemów SCM, w przekonaniu ankietowanych, pozostanie bez zmian (62%) bądź ulegnie poprawie (38%).
Wokół trendów i nowości
Z obserwacji przedstawicieli firmy ARMEX AUTOMATYKA wynika, że głównym trendem w obszarze systemów wspierających produkcję są rozwiązania mobilne, a co za tym idzie – możliwość obsługi aplikacji na panelach dotykowych. Dostęp do danych oraz paneli sterujących przez telefon/tablet jest jedną z częściej oczekiwanych funkcji. Rynek coraz bardziej przekonuje się również do archiwizacji danych w tzw. chmurze. Użytkownicy oczekują elastycznych rozwiązań, które pozwolą na dostęp do danych niezależnie od miejsca i czasu.
– Do nowości rynkowych można zaliczyć systemy SCADA mocno zintegrowane z daną marką sterowników PLC oraz systemy dostarczające również aplikacje mobilne. Zarówno w życiu zawodowym, jak i prywatnym poszukujemy rozwiązań szybkich i z łatwym dostępem, podobnie jest w dziedzinie oprogramowania przemysłowego, gdzie można zauważyć trend w kierunku systemów mobilnych – podkreślają eksperci.
Podobnego zdania jest Piotr Dąbrowski, który uważa, że rozwiązania mobilne nie tracą na aktualności: – Istnieje zapotrzebowanie na dostęp do danych zawsze i wszędzie. Elastyczny system powinien umożliwić podgląd niezależnie od tego, czy klient stosuje telefon z systemem Android, tablet z Windows Phone czy komputer osobisty z systemem Windows 8.1.
Według przedstawiciela firmy COPA-DATA utrzymanie zużycia energii na niskim poziomie, czyli minimalizacja kosztów energii, staje się ostatnio coraz częściej podejmowanym tematem. W wyniku regulacji unijnych, ale również z troski o środowisko naturalne, rozwiązania pozwalające na zmniejszenie zanieczyszczeń oraz ograniczenie energochłonności produkcji przemysłowej stają się koniecznością. Ponieważ zmniejszenie zużycia energii przekłada się również na zmniejszenie zanieczyszczeń – oprogramowania przemysłowe, które pozwalają na osiągnięcie takich rezultatów, również stają się przedmiotem zapytań klientów. Dzięki modułowi pozwalającemu na zarządzanie zużyciem energii (EMS) system może samodzielnie decydować o włączeniu/wyłączeniu urządzeń na podstawie specjalnego algorytmu, aby utrzymać zużycie energii na odpowiednim poziomie.
W opinii Piotra Dąbrowskiego w dobie wzrostu popularności rozwiązań technicznych IoT (ang. Internet of Things) funkcjonalności przybliżające oprogramowanie przemysłowe do tego konceptu zyskują na sławie. Możliwości najnowszych wersji oprogramowania wpisują się w rozwój i zwiększenie liczby aplikacji Internetu rzeczy. Ogromne możliwości komunikacyjne, w tym możliwość komunikacji z chmurą MS Azure, sprawiają, że dostęp do danych czy ich udostępnianie do innych systemów staje się jeszcze prostsze i bardziej elastyczne. Nowością są możliwości obsługi danych (np. przechowywania) w chmurze. Ponadto dzięki ogromnym możliwościom komunikacyjnym zapewnionym przez dużą liczbę bezpośrednich driverów komunikacyjnych – oprogramowanie może stać się elastycznym narzędziem, które pozwoli na integrację wielu różnego typu systemów. Nowoczesne oprogramowanie może zbierać dane z dużej liczby różnorodnych urządzeń i udostępniać dane do innych systemów, zarówno tych produkcyjnych, jak i tych stojących już na pograniczu produkcji i zarządzania całym przedsiębiorstwem.
Na podstawie aktualnych trendów występujących w obszarze systemów do zarządzania produkcją można odnotować, że w segmencie kompleksowych systemów produkcyjnych widać wyraźne dążenie do rozszerzania zakresu funkcjonalnego oferowanych rozwiązań – od tradycyjnych systemów klasy MES, bazujących na przemysłowej normieANSI/ISA-9,5, w kierunku kompleksowego oprogramowania przemysłowego typu MOM (ang. Manufacturing Operations Management). Uważa tak Tomasz Cwołek, kierownik działu MES z firmy Askom.
Wyjaśnia on przy tym, że rozwiązania MOM obejmują bardzo szerokie spektrum rozwiązań dla przemysłu, stanowiąc pierwszy krok na drodze do realizacji wizji cyfrowej fabryki (ang. Digital Factory). MOM obejmują oprócz systemów MES również oprogramowanie do wizualizacji procesów: lokalne (HMI/SCADA) i rozporoszone (DCS, telemetria), zarządzania produkcją partiami na bazie ISA-88 (ang. Batch Control Systems – BCS), projektowania nowych produktów (CAD/CAM/CAE), modelowania i symulacji procesów, zarządzania pełnym cyklem życia produktu (PLM), zapewnienia i kontroli jakości (QMS), planowania i harmonogramowania produkcji (APS) itd. Obecne rozwiązania klasy MOM są coraz lepiej zintegrowane dzięki dostępności różnych modułów funkcjonalnych na jednej wspólnej platformie systemowej oraz przez oferowanie gotowych dedykowanych interfejsów pomiędzy poszczególnymi komponentami.
Otaczająca nas rzeczywistość, a w szczególności tempo zmian środowiska, w którym żyjemy, równie intensywnie wpływa na powstawanie nowych koncepcji dotyczących rozwoju oprogramowania przemysłowego. Ideą promowaną przez GE Intelligent Platforms jest „The Industrial Internet”. Według Szymona Tomiczka z firmy VIX Automation koncepcja ta staje się kierunkiem rozwojowym wielu dziedzin związanych z automatyką przemysłową. Łączy w sobie sferę inteligentnych maszyn, analizę informacji płynących z procesów oraz zasobów ludzkich. Podstawą koncepcji jest udostępnienie ogromnych ilości danych pochodzących bezpośrednio z produkcji do osób odpowiedzialnych za zarządzanie przedsiębiorstwem praktycznie w czasie rzeczywistym. Wykorzystanie dużych ilości danych (ang. Big Data) wraz z narzędziami do ich obróbki i interpretacji, pozwala na bardziej precyzyjną analizę i wprowadzenie zmian mających na celu optymalizację produkcji w sferze jej wydajności, jakości, a także bezpieczeństwa. Dostęp online umożliwia też prowadzenie analiz predykcyjnych w celu minimalizacji liczby nieplanowanych przestojów. Co więcej, proces produkcji może być stale udoskonalany, co znakomicie wpisuje się w bardzo popularne obecnie inicjatywy LEAN.

Autor: Agata Abramczyk jest absolwentką filologii polskiej o specjalności edytorskiej na Uniwersytecie Wrocławskim oraz studiów podyplomowych z zakresu redakcji językowej tekstu na Uniwersytecie Warszawskim. Od wielu lat związana jest z branżą dziennikarską i wydawniczą. Jest pasjonatką nowoczesnych technologii.
Raport powstał w oparciu o dane uzyskane z ankiety przeprowadzonej wśród czytelników magazynu Control Engineering Polska. Oprócz tego przy tworzeniu raportu bazowano na informacjach pochodzących od dostawców/producentów oprogramowania przemysłowego. Raport nie odzwierciedla pełnego obrazu rynku.