Gdy wszyscy dookoła mówią o nadciągającym Przemyśle 4.0, warto określić, ile z tej niemal mitycznej przyszłości, która na naszych oczach ma się stać teraźniejszością, już na polskim rynku funkcjonuje, a ile dopiero znajduje się w powerpointowych prezentacjach menedżerów i wizjonerów.
W raporcie przyjrzymy się głównym założeniom związanym z Przemysłem 4.0 oraz najważniejszym rozwiązaniom technologicznym, które go napędzają. Zastanowimy się, w którym punkcie drogi prowadzącej do innowacyjnego przemysłu znajdują się obecnie polskie firmy, a także jakich korzyści możemy oczekiwać, wdrażając koncepcję Przemysłu 4.0 w życie.
Produkcja w modelu 4.0
Jak wyjaśnia Jakub Urbański, inżynier wsparcia technicznego w firmie CSI Computer Systems for Industry, Fabryka 4.0 (Factory 4.0), inaczej Przemysł 4.0 (Industry 4.0) to termin, który nierzadko wykorzystuje się do opisu tzw. czwartej rewolucji przemysłowej. Niestety, nie jest to w pełni zdefiniowane czy też znormalizowane pojęcie. To pewnego rodzaju koncepcja zakładająca możliwość stworzenia zautomatyzowanego i działającego autonomicznie systemu produkcyjnego, opartego na ścisłej łączności i komunikacji pomiędzy poszczególnymi jego elementami. Takie założenia nie pozwalają więc na jednoznaczne wyznaczenie wszystkich wymogów, jakie musi spełniać dana fabryka czy też zakład produkcyjny, aby określić ją mianem Fabryki 4.0.
Podstawową ideą Przemysłu 4.0 jest wprowadzenie możliwości kolektywizacji, analizy oraz wykorzystania zebranych przez maszyny danych. Fundamentalnymi środkami osiągnięcia takich celów są m.in. szeroko pojęty Ethernet przemysłowy, wykorzystywany jako medium transmisji danych, systemy rozproszonej akwizycji danych, sterowniki oraz komputery przemysłowe, pełniące funkcje interpreterów pozyskanych przez systemy akwizycji informacji przemysłowych. Osiągnięcie założeń potrzebnychdo powstania Fabryki 4.0 jest możliwe poprzez stworzenie sieci wspólnie połączonych maszyn i urządzeń. Samodzielne maszyny w danej lokalizacji mogą być obsługiwane przy wykorzystaniu sterowników obiektowych, komputerów przemysłowych czy systemów SCADA, podczas gdy struktura sieciowa Fabryki 4.0 może się opierać na łączności urządzeń z serwerami za pomocą klasycznej sieci przewodowej, bezprzewodowej lub światłowodowej. Serwery i chmury, gdzie zbierane są dane, połączone są z Internetem i pozwalają na dostęp do tych danych z dowolnych lokalizacji i różnych platform systemowych.
Zdaniem Jakuba Urbańskiego, inżyniera wsparcia technicznego w firmie CSI Computer Systems for Industry, największe wyzwanie dla projektantów i twórców systemów Przemysłu 4.0 stanowi stworzenie rozwiązań integralnych, ponieważ ogromna część systemów produkcyjnych w fabrykach nie jest oparta na urządzeniach jednego producenta. Opracowanie platformy systemowej, w której będzie możliwa kontrola oraz zarządzanie danymi z tak wielu urządzeń, jest trudne. Zaimplementowanie programów analizy i sterowania urządzeniami, które są podłączone do danej sieci, wymaga nieszablonowego podejścia. Z uwagi na kompleksowość takich systemów niezbędne jest wykorzystanie wielu narzędzi programistycznych. Zakłada się, że dane z całych systemów mogą być zebrane i analizowane, a uzyskane z analiz wyniki da się wykorzystać do optymalizacji pracy wszystkich urządzeń i innych systemów.
W mniej globalnym spojrzeniu na tę kwestię koncepcja Przemysłu 4.0 zakłada możliwość zdalnego dostępu oraz kontroli ogółu urządzeń funkcjonujących w danej fabryce czy sieci przemysłowej. Takie działanie prowadzi do zmniejszenia potrzebnych nakładów czasu oraz siły roboczej niezbędnej do obsługi systemu. Zwiększa się też jego niezawodność oraz wydajność przez ograniczenie czynnika ludzkiego. Pracownicy w tak stworzonych fabrykach będą pełnili głównie funkcje nadzorcze nad systemami oraz serwisowe.
Jednakże, jak zauważa Mariusz Siwek, Channel Director CEE North w firmie Infor, Przemysł 4.0 nie jest wcale nową technologią czy gałęzią biznesu. Firmy nie zgłaszają przecież zapotrzebowania na rozwiązania z obszaru Przemysłu 4.0 ? branża technologiczna w żadnym razie nie powinna tworzyć takiej etykiety. Z pomocą technologii przedsiębiorstwa produkcyjne mogą obecnie lepiej rozpoznawać i spełniać wymagania klientów. Takie podejście to właśnie Industry 4.0.
W zakresie relacji społecznych nowy przemysł pozwala konsumentowi stać się podmiotem procesu produkcji. Jak zauważa Krzysztof Olszewski, kierownik działu wytwarzania oprogramowania w firmie Streamsoft, następuje odejście od schematu ?nadawca ? odbiorca?, zbieżnego ze schematem ?serwer ? klient?, na rzecz migracji do schematu ?każdy z każdym?, gdzie każdy może stać się nadawcą informacji ? i jeśli znajdzie odbiorców na wolnym rynku społecznościowych mediów, odniesie sukces. Kanał taki staje się dla przemysłu ogromną szansą na dotarcie do konsumenta, tworząc samonapędzający się marketing społeczny.
Rewolucja czy raczej ewolucja?
Jak podkreśla Paweł Orzeszko, członek zarządu w firmie proALPHA Polska, paliwem czwartej rewolucji przemysłowej jest interoperacyjność urządzeń, systemów, pracowników i produktów, zapewniająca ogromne oszczędności i wzrost wydajności. Patrząc wstecz, można prześledzić kolejne szczeble rozwoju procesów związanych z industrializacją. Pierwsza była rewolucja węgla i pary. Po niej nastąpiła rewolucja elektryczności, która przyniosła produkcję seryjną. Trzecia natomiast przyszła wraz z komputerami i automatyzacją. Dlatego określenie ?czwarta rewolucja przemysłowa? w odniesieniu do Przemysłu 4.0 jest jak najbardziej trafne.
Sławomir Kuźniak, główny analityk w firmie BPSC, nie ma wątpliwości, że idea Przemysłu 4.0 jest rewolucyjna, zwłaszcza jeżeli spojrzeć historycznie na przemiany zachodzące w przemyśle na przestrzeni stuleci. Nie bez powodu mówi się, że stoimy obecnie na progu rewolucji czwartej, skoro wszystkie poprzednie związane były z przełomowymi innowacjami technicznymi. Wystarczy porównać wskaźniki produktywności przemysłu. Od zawsze miarą wszystkich rewolucji była ich skokowa zmiana. W krajach UE dynamika wzrostu produktywności w ostatnich latach kształtowała się na poziomie 01%, natomiast szacowany efekt wdrożenia założeń Przemysłu 4.0 przewiduje wzrost produktywności na poziomie 58%. Dane mówią same za siebie.
Zdaniem Marka Maciejewskiego, Project Managera w firmie ifm electronic, swego rodzaju rewolucja dotyka nie tylko systemów sterowania w zakładzie, ale także sposobu myślenia osób odpowiedzialnych chociażby za UR. Przemysł 4.0 to systemy informatyczne w pełni zintegrowane z systemami sterowania. Wiedza osób odpowiedzialnych za te tematy w firmach jest sprawą kluczową.
Jak tłumaczy Jędrzej Kowalczyk, prezes zarządu w firmie FANUC Polska, czwarta rewolucja przemysłowa napędzana jest przez rozwój zaawansowanych technologii, takich jak chmura obliczeniowa, big data czy Internet Rzeczy. Warto jednak pamiętać, że większość rozwiązań niezbędnych do jej przeprowadzenia już istnieje: Internet, standaryzowane protokoły przesyłania danych dla zakładów produkcyjnych, oprogramowanie symulacyjne, oparte na współpracy portale ułatwiające inżynierię w czasie rzeczywistym i inteligentne, zdolne do dwustronnej komunikacji roboty i maszyny produkcyjne. Przemysł w naturalny sposób dostosowuje się do zmian, jakie przynosi rozwój cywilizacji, głównie w zakresie oczekiwań rynku i konsumentów. W związku z tym, najbardziej trafnym określeniem zmian polegających na przejściu do systemów cyberfizycznych, których jesteśmy świadkami, byłaby jednak ewolucja.
Również w opinii Jakuba Urbańskiego nazywanie Industry 4.0 rewolucją może być stwierdzeniem trochę na wyrost. Tym mianem określa się bowiem wydarzenia następujące dynamicznie, niosące ze sobą ogromne zmiany. Tymczasem proces transformacji i przekształcania się różnych gałęzi przemysłu zachodzi przez cały czas, choć nie są to wcale małe zmiany. Trafniejszym wydawałoby się określenie tego procesu jako kolejnego kroku w ciągłym rozwoju przemysłu oraz jego dostosowywaniu się do pojawiających się nowych technologii. Dopóki jednak nie zostanie ściśle zdefiniowany standard dotyczący struktury rozwiązań opartych na Przemyśle 4.0, nie będzie możliwa jednoznaczna ocena wielkości tej ?rewolucji?.
Co napędza Przemysł 4.0?
Zdaniem Sławomira Kuźniaka, czynnikiem napędzającym Przemysł 4.0 jest wzrost świadomości przedsiębiorców dotyczącej wykorzystania nowych technologii jako głównego filaru rozwoju biznesu. Z raportu ?Nowoczesne IT w MŚP 2016?, zrealizowanego przez Ipsos MORI dla Microsoft, wynika, że aż 74% przedstawicieli sektora mikro, małych i średnich firm uważa, iż innowacje są potrzebne, aby z powodzeniem konkurować na rynku krajowym. Pozytywną oznaką jest utrzymujący się wzrost inwestycji firm w narzędzia IT oraz fakt, że coraz mniejsze firmy decydują się na wdrożenie rozwiązań technologicznych wspierających zarządzanie przedsiębiorstwem. Jak wynika z danych IDC (International Data Corporation), 45% przychodów z inwestycji IT wygenerują duże korporacje, zatrudniające ponad tysiąc pracowników, jednak aż za 25%wydatków odpowiedzialne będą najmniejsze przedsiębiorstwa, zatrudniające poniżej dziewięciu osób.
Wśród rozwiązań technologicznych będących motorem napędowym Przemysłu 4.0 Paweł Orzeszko wymienia przede wszystkim zdolność do gromadzenia i ? co ważniejsze ? skutecznego analizowania bardzo dużej ilości danych, czyli big data. Nacisk jest tu położony głównie na dane dotyczące statusu i stanu różnego rodzaju urządzeń przemysłowych. Kolejnym ważnym czynnikiem jest też wykorzystywanie nowoczesnych urządzeń mobilnych, np. skanerów, smartfonów czy tabletów, służących do zwiększania efektywności procesów biznesowych.
Warto się w tym miejscu po raz pierwszy odwołać do podsumowania odpowiedzi udzielonych przez osoby biorące udział w ankiecie redakcyjnej związanej z tematem tego raportu. Rozwiązaniami technologicznymi szczególnie istotnymi w kontekście Przemysłu 4.0 są więc, zdaniem użytkowników, autonomiczne roboty pełniące funkcje systemów wspierających (66%); big data i analityka oraz Przemysłowy Internet Rzeczy (52%); symulacje (np. nadzór nad produkcją i cyfrowe projektowanie zakładu), chmura (np. mobilne zarządzanie wydajnością w czasie rzeczywistym) oraz cyberbezpieczeństwo (ok. 40%); pozioma/pionowa integracja software?owa (np. cyfrowa logistyka, łańcuch dostaw i magazynowanie) oraz elektroniczne panele kontrolne (ok. 30%); produkcja przyrostowa z użyciem drukarek 3D (14%); rzeczywistość rozszerzona, np. dla celów szkoleniowych (10%).
<—newpage—>W którym miejscu jesteśmy?
Jeśli chodzi o wdrażanie rozwiązań Przemysłu 4.0 w polskich przedsiębiorstwach, to ? jak pokazuje rys. 1 ? ponad połowa respondentów ocenia postęp w tym obszarze jako niewielki, a co czwarta osoba jako średni. Jedynie 10% użytkowników oraz 5% dostawców jest zdania, że postęp ten jest duży.
Według Adriana Pękały, Product Managera w firmie RAControls, polski przemysł znajduje się w tej chwili dopiero na etapie trzeciej rewolucji przemysłowej. Pod względem automatyzacji i cyfryzacji w znacznym stopniu odstajemy od zagranicznych firm. Bariera ta widoczna jest szczególnie w przypadku małych i średnich przedsiębiorstw. Rosnące koszty pracy wymuszą jednak na osobach decyzyjnych większe zaangażowanie w automatyzację oraz cyfryzację fabryk.
Jak zauważa Mariusz Benna, prezes zarządu w firmie VIX Automation, duża część polskich zakładów produkcyjnych już teraz podejmuje działania przybliżające je, krok po kroku, do wizji Fabryki 4.0, choć często nie nazywa tych działań po imieniu. Fabryka 4.0 to perspektywa, do której będziemy dochodzić stopniowo przez najbliższych kilka bądź kilkanaście lat. W porównaniu do rynków Europy Zachodniej czy Stanów Zjednoczonych jesteśmy w tyle, jednakże bardzo duże zainteresowanie tematem w kręgach menedżerów produkcji napawa dużym optymizmem na przyszłość.
W opinii Jędrzeja Kowalczyka Polska jest na początku drogi do innowacyjnego przemysłu. Przed nami duże inwestycje w infrastrukturę i kształcenie przyszłych kadr, by były gotowe do obsługi zaawansowanej technologii. Pozycja konkurencyjna naszego kraju historycznie oparta była i jest na dwóch atutach: niskich kosztach pracy i korzystnej lokalizacji w centrum Europy. Przewaga konkurencyjna krajów wdrażających Przemysł 4.0 rośnie jednak na tyle, że wielkie firmy decydują się na powrót swoich zakładów produkcyjnych z odległych lokalizacji (np. z Azji do Niemiec, czyli do jednego z najdroższych krajów na świecie), co może odebrać nam oba atuty. Problem ten jest dużym zagrożeniem dla Polski, a jednocześnie sygnałem alarmującym, który powinien zachęcać firmy do modernizacji swoich linii produkcyjnych.
Z obserwacji Pawła Orzeszko wynika, że stopień automatyzacji produkcji w polskich przedsiębiorstwach jest znacząco niższy od ich rywali z krajów starej Unii. Dla przedsiębiorstw o zbliżonej wielkości i rodzaju działalności system informatyczny ERP w porównywalnej polskiej firmie ma blisko dwa razy mniej użytkowników w stosunku do ogólnej liczby pracowników. Potwierdza to raport IBnGR ?Wpływ robotyzacji na konkurencyjność polskich przedsiębiorstw? z października 2015 r. W polskim przemyśle w 2013 r. działało 7751 robotów, z czego prawie połowa na liniach montażowych fabryk samochodów. Dawało to 19 urządzeń na 10 tys. pracowników ? wobec 282 w Niemczech i 83 na Słowacji. Nasza produkcja przemysłowa nadal opiera się więc, niestety, głównie na pracy ludzkiej. Kolejnym wskaźnikiem, który nie napawa optymizmem, jest wysokość środków przeznaczanych na innowacje w przeliczeniu na jednego mieszkańca. Średnia w UE wynosi 558 euro, a rekordziści (Duńczycy i Szwedzi) wydają nawet 1400 euro. Tymczasem Polska przeznacza jedynie 102 euro, czyli najmniej z całej Grupy Wysze-hradzkiej. Wnioski nasuwają się same: nasza gospodarka jest skazana na postęp technologiczny, a główny nacisk powinien być kładziony na informatyzację, automatyzację i robotyzację. To warunek niezbędny dla utrzymania tempa rozwoju.
Żeby go spełnić, niezbędne są spore nakłady finansowe przeznaczone na tego typu inwestycje. Jak wynika z przeprowadzonego badania, większość dostawców (86%) optymistycznie zakłada, że w ciągu najbliższych 23 lat wzrosną wydatki firm na inicjatywy związane z IIoT (rys. 2).
Przede wszystkim optymalizacja produkcji
Według 48% ankietowanych użytkowników oraz 69% dostawców wdrażanie koncepcji Industry 4.0 jest zagadnieniem bardzo istotnym, mającym bardzo duży wpływ na przemysł. Zdaniem 46% użytkowników i 24% dostawców realizowanie tych założeń będzie miało umiarkowany wpływ na branżę przemysłową, a w opinii pozostałych respondentów wpływ ten będzie bardzo niewielki.
Nowoczesny, efektywny i wysoce konkurencyjny przemysł to szansa rozwoju gospodarki, a także całego społeczeństwa. Jak wyjaśnia Jędrzej Kowalczyk, obniżenie kosztów produkcji, robotyzacja i automatyzacja, globalny przepływ idei i rozwiązań technicznych to elementy gwarantujące stabilizację przedsiębiorstw i dynamiczny rozwój sektora produkcji w przyszłości, ważne argumenty dla inwestorów zagranicznych i perspektywy dla młodych pokoleń, zarówno w zakresie możliwości poszerzenia rynku, edukacji, jak i miejsc pracy.
Zdaniem Pawła Orzeszko korzyści, które przyniesie Przemysł 4.0, jest wiele i zależą one od tego, jakiej grupy dotyczą. Dla przedsiębiorców będzie to znacznie większa możliwość zarządzania zasobami i procesami produkcyjnymi, połączona z wymiernymi oszczędnościami i tym samym większą przewagą konkurencyjną. Konsumenci natomiast otrzymają lepszy produkt w znacznie krótszym czasie produkcyjnym. Gospodarka z kolei będzie oparta na nowoczesnych rozwiązaniach, dzięki czemu przedsiębiorcom będzie łatwiej konkurować na międzynarodowych rynkach. Najważniejszymi korzyściami wynikającymi z wdrożenia koncepcji Przemysłu 4.0 są optymalizacja produkcji i perfekcyjne zarządzanie, co w rezultacie prowadzi do zwiększenia efektywności i obniżenia kosztów produkcji.
Również w opinii Sławomira Kuźniaka Przemysł 4.0 to przede wszystkim obniżenie kosztów, m.in. przez ograniczenie zużycia zasobów i wzrost wydajności pracy, jak również wzrost jakości. Można powiedzieć, że jednym z wyznaczników całej koncepcji jest wydajna produkcja małych partii, co w kontekście wszechobecnej personalizacji produktów i usług ma szczególne znaczenie: z jednej strony odpowiada na rosnące wymagania klientów, a z drugiej ? pozwala firmom zmniejszać koszty. To właśnie optymalizację można uznać za główną domenę Przemysłu 4.0, a jednym z ważnych jej aspektów jest możliwość szybkiego wytwarzania produktów na indywidualne zamówienie, dostosowane do preferencji konsumentów. Dla przedsiębiorstw, oprócz optymalizacji kosztów produkcji, istotna będzie też poprawa wydajności i zapobieganie przestojom, np. poprzez autoryzowany dostęp do maszyn dla serwisantów w celu zbadania ich stanu, wykrycia usterki, a częstotakże jej usunięcia, bez konieczności osobistego dojazdu do zakładu.
Zdaniem Roberta Miernika, dyrektora ds. zarządzania wiedzą w firmie SIMPLE, Przemysł 4.0 to nie tylko sztuczna inteligencja i zrobotyzowane fabryki, ale też cała koncepcja organizacji. Zgodnie z nią systemy informatyczne same gromadzą informacje, które dzięki szybkiej dostępności i kompletności pozwalają analizować, reagować, a nawet przewidywać w sposób do tej pory niedostępny.
Jeśli chodzi o dziedziny, w których ankietowani użytkownicy oczekują/oczekiwaliby korzyści wynikających z realizowania koncepcji Przemysłu 4.0, są to przede wszystkim: łączność pomiędzy ludźmi, danymi i maszynami oraz ulepszona analiza danych (ok. 60%); lepszy przepływ informacji oraz zwiększona automatyzacja (ok. 50%); planowanie, łatwa integracja systemów, skrócony czas nieplanowanych przestojów oraz większa wydajność (ok. 40%); lepsze decyzje, ulepszone zbieranie danych, wdrożenie konserwacji zapobiegawczej, poprawiony wskaźnik OEE, optymalizacja oszczędności kosztów, utrzymanie ruchu, zwiększona inteligentna automatyka oraz obsługa maszyn i urządzeń (ok. 30%).
Jak wynika z redakcyjnego badania, większość przedstawicieli polskich firm (ponad 80%) wyraża chęć zainwestowania w technologie wpisujące się w koncepcję Przemysłu 4.0. W przypadku ponad 40% firm zrealizowanie tych inwestycji zaplanowane jest na najbliższe 23 lata.
Zagrożenia i obawy
Za główne zagrożenia związane z wdrażaniem koncepcji Przemysłu 4.0 zostały uznane przez ankietowanych przede wszystkim: bezpieczeństwo danych oraz bezpieczeństwo ludzi pracujących przy maszynach, a także eliminacja pracy ludzkiej i związane z tym postępujące bezrobocie.
Jak zauważa Jakub Urbański, myśląc o idei Factory 4.0, należy liczyć się z zagrożeniami dla wielkich sieci komputerowych, czyli głównie z włamaniami oraz wyciekami danych. Ciągły rozwój bezpieczeństwa w sieciach ma więc tutaj kluczowe znaczenie. Jest to aspekt, który musi zostać uwzględniony podczas implementacji rozwiązań.
Na zagrożenie związane z bezpieczeństwem informacji zwraca także uwagę Paweł Frankowski, kierownik zespołu branżowego Automatyka Przemysłowa w firmie WAGO ELWAG. Jego zdaniem cyfryzacja i usieciowienie współczesnego świata otwierają takie obszary do rozważań, jak dostęp do wspólnej platformy wymiany oraz finansowanie nowych technologii i ochrony danych. W tym miejscu natykamy się na jeden z poważniejszych problemów. O ile duże przedsiębiorstwa dysponują odpowiednimi zasobami, koniecznymi do wdrożenia cyfryzacji biznesu, o tyle dla średnich i małych firm dostęp do know-how może być sporym wyzwaniem.
Jeśli chodzi o wpływ Industry 4.0 na rynek pracy, to ? jak radzi przedstawiciel firmy CSI Computer Systems for Industry ? warto powołać się na raport ?The Future of Jobs?, przedstawiony podczas Światowego Forum Ekonomicznego, omawiający nadchodzące zmiany na rynku pracy. Rozpatrując to opracowanie w kontekście omawianej rewolucji przemysłowej, należałoby wyszczególnić pewne grupy zawodowe, powiązane z szeroko pojętym sektorem industrialnym. Autorzy raportu przewidują, że liczba miejsc pracy w sektorze przemysłowo-produkcyjnym spadnie w ciągu najbliższych pięciu lat o ponad 1,6 mln oraz ponad 4,7 mln, jeżeli chodzi o pracowników biurowych i administracyjnych. Jednocześnie jednak powinno nastąpić przynajmniej częściowe skompensowanie tego zjawiska poprzez zwiększenie zatrudnienia specjalistów ? matematyków, informatyków, inżynierów.
Na pytanie, czy Przemysł 4.0 będzie zagrożeniem dla rynku pracy, ok. 40% ankietowanych odpowiedziało ?raczej nie?. Odpowiedź ?możliwe, że tak? została zakreślona przez 35% użytkowników oraz 26% dostawców, a ?na pewno nie? ? przez 14% użytkowników i 29% dostawców (rys. 3).
Można założyć, że Przemysł 4.0 powinien stać się nie tyle zagrożeniem dla rynku pracy, ile katalizatorem jego zmian. W opinii Pawła Orzeszko wzrośnie zapotrzebowanie na wykwalifikowanych pracowników od serwisowania infrastruktury informatycznej czy specjalistów od ich projektowania. Bardzo możliwe, że pojawią się też nowe zawody.
Zdaniem Michała Kota, dyrektora sprzedaży branż przemysłowych w firmie Siemens, cyfryzacji i rewolucji idei Industry 4.0 nie należy postrzegać jako zagrożenia dla miejsc pracy, ale bardziej jako szansę rozwoju polskich przedsiębiorstw. Zmiany w sposobie wytwarzania są nieuchronne, a rola człowieka w tym procesie ulega przekształceniom. Mniej są już potrzebni pracownicy przy taśmie produkcyjnej, jednocześnie zyskują na znaczeniu osoby zajmujące się dozorem technicznym, gdzie potrzebne są inne kwalifikacje. Jednak ? jak zauważa Krzysztof Olszewski ? oczywiste, znane z poprzednich etapów rozwoju przemysłu przewidywania, że człowiek pozbawiony stanowisk pracy związanych z fizyczną czy powtarzalną pracą znajdzie zatrudnienie przy ?programowaniu? automatów, w jakiś sposób tłumaczą to, co może nastąpić. Otwarte pozostaje jednak pytanie, czy twórców, projektantów, programistów i nadzorców maszyn będzie potrzeba aż tak wielu, żeby każdy miał zajęcie.
Według Jakuba Urbańskiego rozwój i zmiany w systemie funkcjonowania przemysłu z pewnością będą miały duży wpływ na cały rynek pracy, jak miało to już miejsce w przeszłości, podczas poprzednich rewolucji przemysłowych. Postęp technologiczny nakłada na przedsiębiorstwa konieczność zaadaptowania się do nowych warunków. Powstawanie innowacyjnych technologii wprowadza nowe perspektywy rozwoju, za czym idzie powstawanie nowych obszarów działań i miejsc pracy. Czwarta rewolucja przemysłowa niewątpliwie ma coraz większy wpływ na rynek pracy, ale negatywne skutki dla tego rynku mogą się okazać mniejsze, niż się to często przewiduje.
Zmiany, jakie niesie za sobą Przemysł 4.0, w sposób istotny wpłyną na rolę i zadania pracowników w przedsiębiorstwach. Jednak dzięki platformom wymiany informacji rozwój kompetencji pracowników będzie miał charakter ciągły, zostanie zintegrowany z procesami produkcyjnymi, a finalnie będzie wspomagany przez wprowadzenie cyfrowych asystentów pracownika. Jak wyjaśnia Sławomir Kuźniak, ciągłe rozwijanie umiejętności stanie się standardem, a aktualny model obecności na stanowisku produkcyjnym zostanie zmieniony dzięki możliwości zdalnego komunikowania się z urządzeniami i zawiadywania ich pracą. W ten sposób pracownik będzie mógł elastycznie konfigurować swój czasfizycznej obecności w fabryce. Te zmiany nie oznaczają jednocześnie, że będziemy doświadczać dehumanizacji produkcji. Wręcz przeciwnie ? na rynku dojdzie do przedefiniowania profili obecnych stanowisk i tworzenia zupełnie nowych.
<—newpage—>Kto skorzysta?
Wbrew powszechnej opinii na czwartej rewolucji przemysłowej mogą skorzystać nie tylko duże przedsiębiorstwa, ale również mniejsze podmioty. Jak tłumaczy Jarosław Jaśkiewicz, Business Development Manager w firmie Monitor ERP System, wdrożenie nowoczesnych technologii, na których opiera się Przemysł 4.0, wymaga oczywiście nakładów finansowych, jednak rozwój m.in. cloud computingu pozwala na przetwarzanie informacji nawet wtedy, gdy dysponujemy ograniczonym budżetem. To właśnie dane dotyczące pracy firmy produkcyjnej, agregowane przez inteligentne urządzenia i przetwarzane przez systemy analityczne, odgrywają najważniejszą rolę w Przemyśle 4.0.
Podobnego zdania jest Jędrzej Kowalczyk, który uważa, że korzyści związane z wdrażaniem koncepcji 4.0 mogą być udziałem nie tylko dużych przedsiębiorstw. Jednak barierą, która może opóźnić dostosowanie mniejszych firm do wymogów Industry 4.0, może być kapitał inwestycyjny, a także brak doświadczenia w tym zakresie. Duże firmy już dawno dostrzegły korzyści wynikające z automatyzacji produkcji, dlatego intensywnie wdrażają kolejne maszyny, tworząc coraz bardziej złożone łańcuchy produkcyjne, nierzadko już dziś gotowe do tego, by sprawnie funkcjonować w fabrykach przyszłości. Mniejsze firmy muszą dopiero wejść na drogę innowacji, a to ? jak wiadomo ? jest etapem najtrudniejszym i wymagającym największych nakładów.
Według ?Rocznika Statystycznego Przemysłu 2016?, opublikowanego niedawno przez GUS, wśród przedsiębiorstw z sektora przetwórstwa przemysłowego, zatrudniających powyżej 49 pracowników, 24,7% korzysta z oprogramowania ERP. W opinii Sławomira Kuźniaka można zaryzykować stwierdzenie, że w polskich firmach idea Przemysłu 4.0 to wciąż jeszcze pieśń przyszłości, którą w pierwszej kolejności będą realizować najlepiej zinformatyzowane i największe przedsiębiorstwa. Przełomowe technologie jednak ? jak każde inne ? w miarę upływu czasu zostaną zaadaptowane, rozpowszechnione i staną się dostępne dla wszystkich. Przecież jeszcze 20 lat temu większość polskich firm nie miała łącza internetowego o specjalistycznych systemach do zarządzania firmą. Dziś te rozwiązania są podstawą działalności.
Niepokój o przyszłość?
Na pytanie: ?Jaki jest Państwa stopień zaniepokojenia tym, że w ciągu najbliższych trzech lat Państwa firma straci udziały w rynku lub przewagę nad konkurencją na skutek szybszego wdrożenia przez inne firmy technologii wpisujących się w koncepcję Przemysłu 4.0?? ankietowani wskazali: brak zaniepokojenia (59%), umiarkowane zaniepokojenie (38%) oraz bardzo duże zaniepokojenie (3%). Mimo deklarowanego przez wiele osób braku obaw co do przyszłości większość respondentów (68%) planuje w ciągu najbliższych 23 lat zwiększyć wydatki na inicjatywy związane z IIoT. Z perspektywy przewidywanych inwestycji głównymi obszarami związanymi z Przemysłem 4.0 są dla polskich firm analiza danych/IT oraz robotyka.
Fabryka 4.0 ? pociąg już ruszył
Do nowej rzeczywistości niewątpliwie trzeba się dostosować ? chociażby z dwóch prostych powodów. Jak zauważa Piotr Rojek, prezes zarządu w firmie DSR, polscy producenci są obecnie zmuszeni do konkurowania w skali międzynarodowej, gdzie poziom automatyzacji procesów i redukcji kosztów wytwarzania jest coraz większy, a wymagania odbiorców w globalnych łańcuchach dostaw,związane z szybkością i jakością dostaw, stają się coraz bardziej wygórowane. Po drugie, koszty pracy w Polsce są coraz wyższe, a dostęp do pracowników ? coraz trudniejszy. Dlatego, by konkurować z producentami w Chinach, polskie firmy po prostu muszą wprowadzać rozwiązania, które przyspieszają procesy produkcji i minimalizują koszty. Budowa spójnego środowiska wymiany informacji jest warunkiem koniecznym do przetrwania w bardzo konkurencyjnym otoczeniu firm produkcyjnych.
Faktem jest, że technologie 4.0 dają nieograniczone możliwości zastosowania, co podkreśla Grzegorz Gawroński, prezes firmy Staufen Polska. Wyobraźmy sobie inteligentną fabrykę, w której maszyny nie tylko komunikują się ze sobą w czasie rzeczywistym, ale i potrafią uczyć się specyfiki procesu. Inteligentne, błyskawiczne przezbrojenia staną się codziennością. Ma to też swoje przełożenie na aspekty jakościowe. Każdy komponent wchodzący na linię produkcyjną będzie zaopatrzony w sensor, co da nam nieprzerwaną kontrolę jakości podczas całego procesu.
Jeżeli Fabryką 4.0 nazwiemy zakład, który ma strategię cyfryzacji i wdrożyła pewne pilotażowe rozwiązania, to jest to bliska przyszłość. Natomiast jeżeli myślimy o fabrykach, w których wszystkie procesy w łańcuchu wartości są zautomatyzowane: od etapu badania potrzeb klientów, przez projektowanie produktu, po finalną dostawę tego produktu w wersji spersonalizowanej przez drona, to potrzebujemy na to w Polsce jeszcze 35 lat. Tego zdania jest Jarosław Gracel, dyrektor ds. marketingu i relacji w firmie ASTOR.
Z kolei w opinii eksperta z firmy Staufen Polska rozwiązania 4.0 dla jednych dają szanse, a dla innych powodują zagrożenia. Ułatwienie produkcji m.in. dzięki zastosowaniu drukarek 3D doprowadzi do zniesienia monopolu na przemysłowy know-how, który do tej pory należał do najbardziej innowacyjnych gospodarek na świecie, takich jak Niemcy, USA, Japonia czy Chiny. Wydaje się, że doświadczenie branżowe zdobywane przez dziesiątki lat może być zastąpione przez dane w chmurze. Wielkie powierzchnie produkcyjne i fabryki zatrudniające po kilkadziesiąt tysięcy osób to przeszłość. W ten sposób tworzenie struktur produkcyjnych od zera staje się o wiele łatwiejsze niż kiedykolwiek. Nie dziwi więc wysoka aktywność w tym obszarze największych światowych graczy, którzy walczą o utrzymanie swojej pozycji.
W przekonaniu Krzysztofa Olszewskiego rewolucja przemysłowa właśnie się dzieje ? jest wspaniała, budzi nadzieję na lepszą przyszłość i jednocześnie, tak jak poprzednie rewolucje, poważne obawy. Warto więc byłoby się zastanowić nad tym, czy wraz z nią nie powinniśmy już rozpoczynać równoległej rewolucji/ewolucji społecznej, mającej na celu adaptację społeczeństw do zmian, które zachodzą coraz intensywniej.
Czwarta rewolucja przemysłowa tworzy podstawę do powstawania nowych modeli biznesowych oraz nowego sposobu tworzenia i oferowania produktów. Powoduje, że sposoby pracy i zarządzania produkcją, które obecnie są stosowane, odejdą w niepamięć szybciej, niż potrafimy to sobie wyobrazić. Znikną razem z firmami, w których funkcjonują. Jak zauważa Grzegorz Kucia, prezes zarządu w firmie GetMore Management, pociąg z rewolucją Przemysłu 4.0 ruszył i jedzie coraz szybciej. Jeżeli chcemy liczyć się jako gospodarka i umiejscowić na stałe polskie przedsiębiorstwa na globalnym rynku, to czas do niego wsiąść. Po raz pierwszy w historii nie istnieją żadne geopolityczne przeszkody, aby tego dokonać.
Raport powstał w oparciu o dane uzyskane z ankiety przeprowadzonej wśród Czytelników magazynu Control Engineering Polska. Oprócz tego przy tworzeniu raportu bazowano na informacjach pochodzących od dostawców rozwiązań służących do automatyzacji/robotyzacji oraz informatyzacji procesów przemysłowych. Raport nie odzwierciedla pełnego obrazu rynku.
Autorka: Agata Abramczyk
Tekst pochodzi z nr 2/2017 magazynu "Control Engineering". Jeśli Cię zainteresował, ZAREJESTRUJ SIĘ w naszym serwisie, a uzyskasz dostęp do darmowej prenumeraty w formie drukowanej i/lub elektronicznej.
