Polskie firmy produkcyjne, niestety, nadal pozostają poniżej średniej światowej w zakresie automatyzacji. Z badań wynika, że przedsiębiorstwa, które decydują się na inwestycje w automatyzację, odnoszą olbrzymie korzyści. Średni wskaźnik wzrostu w zakładach stawiających na automatyzację wynosi 23%, a liderzy notują wzrost ponad 140%. W przypadku innych firm stanowi to średnio 16% rok do roku. Wiele podmiotów funkcjonuje jednak na bardzo wysokim poziomie, nie szczędząc na rozwoju kadr, automatyzacji produkcji oraz systemach IT. W połączeniu z nowoczesnymi metodami zarządzania, np. LEAN Manufacturing, uzyskują wskaźniki wydajnościowe i efektywnościowe umożliwiające ekspansje na światowe rynki.
Przed kilkoma laty prognozowano, że ilość informacji wyprodukowanych i zreplikowanych przez ludzkość w 2011 roku osiągnie 1,8 zetabajta (dane z badania IDC Digital Universe). Gdyby był to film zapisany na ogromnym dysku twardym, jego obejrzenie zajęłoby Kowalskiemu 47 mln lat, przy założeniu, że w ciągu doby nie zrobiłby ani jednej przerwy na herbatę. Według tych samych statystyk co dwa lata ilość generowanej informacji rośnie dwukrotnie. Czy zatem dziś nasz widz ma zaległe, kolejne dwa filmy do obejrzenia? Powyższy ?problem? dotyczy każdego z nas. Nauczyliśmy się skutecznie ignorować nadmiar danych, nawet niektórych dotyczących nas bezpośrednio. Na podobny komfort nie mogą sobie pozwolić natomiast państwa, organizacje i firmy. Bez względu na liczbę nadchodzących gigabajtów informacji liderzy opracowują coraz to nowsze metody przetwarzania i wyciągania krytycznych wskaźników. Wszystko po to, by wiedzieć natychmiast i jeszcze szybciej reagować.
Polskie przedsiębiorstwa od 25 lat wolnego rynku funkcjonują na tych samych zasadach. Tylko te, które poznały zasady gry, mogą dziś mierzyć się z konkurencją. Wśród przedsiębiorstw produkcyjnych coraz bardziej popularny staje się wskaźnik OEE. OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness ? pol. Całkowita Efektywność Wyposażenia) w bardzo przejrzysty sposób przekształca szereg istniejących w zakładzie informacji w jeden wskaźnik charakteryzujący obecny stan produkcji.
W ankiecie przeprowadzonej wśród ponad 300 uczestników (z ponad 160 firm) IV Otwartej Konferencji LEAN w Poznaniu, 67% deklaruje, że w ich firmiewska-źnik OEE wspomaga procesy decyzyjne. Porównując wynik badania z rokiem ubiegłym, widać również, że coraz mniejszej liczbie osób podoba się perspektywa oglądania ?wieloletniego filmu?. Tegoroczne badanie pokazało, że prawie 2/3 z tych firm raportujących OEE zautomatyzowało ten proces (w zeszłym roku 1/7!). Precyzyjne dane spływają wprost ze sterowników maszyn do systemu informatycznego, który przetwarza tysiące informacji. Co więcej, badanie pokazuje zależność wielkości firmy od ?poziomu?, na którym wdrożono OEE. 86% firm o rocznych przychodach przekraczających 1 mld zł stosuje OEE. 67% firm robi to w sposób zautomatyzowany. 59% przedsiębiorstw o przychodach niższych niż 300 mln zł używa tego wskaźnika, tylko 34% metodą zautomatyzowaną.
Firmy, które stosują metodę szybkiego dostępu do informacji oraz natychmiastowej jej obróbki, przeszły lub obecnie przechodzą również inny proces, automatyzacji produkcji. To właśnie takie działanie poprawia efektywność i wydajność zakładu, a co za tym idzie, skuteczność na rynku. Przedsiębiorstwa, które inwestują w szeroko pojętą automatykę, mogą dynamicznie reagować na potrzeby branży oraz rozwijać bezpiecznie swoją organizację. Wbrew powszechnym opiniom głoszącym, że automatyzacja zwalcza miejsca pracy, to właśnie firmy wysoce zautomatyzowane zatrudniają najwięcej pracowników. W zakładach zautomatyzowanych i automatyzujących się pracodawcy przeznaczają na utrzymanie załogi prawie 6 razy więcej pieniędzy niż właściciele firm w ogóle niezautomatyzowanych. Średni wskaźnik wzrostu przedsiębiorstw inwestujących w automatyzację wynosi 23%, a liderzy notują wzrost ponad 140%. W przypadku firm, które nie są w ogóle zautomatyzowane, to średnio 16% roku do roku.
Polskie firmy produkcyjne niestety nadal pozostają poniżej średniej światowej w zakresie automatyzacji. Wg Międzynarodowej Federacji Robotyki ? IFR pracę 10 tys. pracowników wspiera w Polsce 18 robotów przemysłowych. U naszego zachodniego sąsiada proporcja jest diametralnie inna. Na taką samą liczbę pracowników przypadają w Niemczech 273 roboty. Na świecie to średnio 58 robotów.
Proces automatyzacji naszego przemysłu postępuje bardzo powoli. Zdecydowana większość firm deklaruje tylko częściowe zautomatyzowanie. Tylko 4% firm z przychodem poniżej 300 mln zł deklaruje pełną automatyzację produkcji. Wśród tych, których roczny przychód przekracza 300 mln zł ? 20%.
Lata kryzysu pokazały, jak ważna jest elastyczność produkcji. Nie chodzi tu tylko o błyskawiczne dostosowywanie się do wymogów klientów, ale o mądre zarządzanie własnymi zasobami w poszukiwaniu zysku w oszczędnościach. W czasie recesji rozwijali się tylko ci, którzy ?porządkowali? własne podwórko. Precyzyjne planowanie, minimalizacja strat, rejestracja mikroprzestojów, raportowanie. Te działania pozwalały generować zysk przez redukcję kosztów przy niewzrastających obrotach. Analiza finansów wielu polskich firm produkcyjnych ujawnia, jak w ostatniej dekadzie nasiliło się zjawisko nadmiernego wzrostu proporcji kosztów do przychodów. Prowadziło to do sytuacji, w której utrzymanie zysku na podobnym poziomie jak w zeszłym roku wymagało większego obrotu, co w okresie kryzysu było dla wielu niemożliwe.
W epoce przeładowania informacją w organizacji pracy pomagają nam systemy informatyczne. Oczywiście niewłaściwe z nich korzystanie może powodować tylko napływ dodatkowych, niemożliwych do interpretacji danych. Poprawnie wdrożony system IT gromadzi nadmiar danych i przetwarza na kluczowe wskaźniki, np. do postaci wspomnianego OEE.
W ankiecie tegorocznego badania postaraliśmy się zapytać również i o systemy informatyczne oraz dane, które podlegają obróbce. 66% przedsiębiorstw korzysta z systemów dedykowanych dla produkcji. Zdecydowana większość (58% wszystkich ankietowanych) stosuje oprogramowanie ERP (ang. Enterprise Resource Planning ? Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa), natomiast 8% bardziej zaawansowane systemy klasy MES (ang. Manufacturing Execution System ? System Realizacji Produkcji). O wdrożeniu tych systemów decydują w ponad połowie przypadków zarządy firm. W większych organizacjach widać wzrost decyzyjności działów produkcji oraz IT.
Dane dostarczane do systemów informatycznych u 58% firm realizują pracownicy na produkcji. Wraz ze wzrostem zakładów oraz poziomem ich automatyzacji przedsiębiorcy chętniej implementują rozwiązania akwizycji danych wprost z maszyn. 54% firm z ponad 1 mld przychodem wdrożyło takie systemy.
Stosunkowo niewielu ankietowanych deklaruje, że ma zautomatyzowany proces akwizycji danych o przestojach (24% ankietowanych) i przezbrojeniach (22% ankietowanych). Jest to o tyle dziwne, że są to niektóre składowe potrzebne do opracowania wskaźnika OEE, którego stosowanie automatyczne deklaruje 41% ankietowanych! Wniosek jest prosty i zgodny z pierwszymi zdaniami niniejszego raportu, nadmiar danych ignorujemy. Skoro zwracamy uwagę na rzeczy ważne (wyniki, czyli wskaźnik OEE), to informacje nadmiarowe domyślnie pomijamy. W firmach, w których OEE wyznacza system informatyczny, pozostałe składowe pozostają prawdopodobnie na stałe zaszyte w bazie danych.
Wzrasta nasza świadomość mikroprzestojów oraz ich wpływu na funkcjonowanie zakładu. 24% firm rejestruje mikroprzestoje (35% firm z ponad 1 mld przychodu). Sprawa jest niebagatelna, kilka mikroprzestojów podczas godzinnego czasu pracy maszyny może zredukować OEE nawet o 10%. Ile to jest w porównaniu do wartości materiałów i produktów, które ?podróżują? po linii produkcyjnej? Niech skalą będzie choćby przychód, który musi dziennie zrealizować firma. Dla przedsiębiorstwa z 1 mld zł w skali roku jest to dziennie ponad 2,7 mln zł!
Żeby zapobiegać, trzeba najpierw wiedzieć, gdzie znajduje się przyczyna problemu. 58% firm zdecydowało się na przekazywanie raportów operatorom na liniach produkcyjnych. 21% firm prezentuje wyniki analiz swoim pracownikom na bieżąco. Największe przedsiębiorstwa w 83% przypadków deklarują, że ich operatorzy są informowani o wskaźnikach z systemów raportujących, a w 44% firm operator ma możliwość podejmowania działań zaraz po wystąpieniu zdarzenia. W kwestii jakości polskie przedsiębiorstwa, zarówno te mniejsze, jak i większe, w sporej większości (ok. 2/3) reagują na defekty produkcyjne ad hoc, w trakcie ich powstawania.
Polski sektor produkcyjny rozwija się i w przypadku wielu firm funkcjonuje na bardzo wysokim poziomie. Są to w większości organizacje, które inwestują w rozwój swoich kadr, automatyzacji produkcji oraz systemy IT. W połączeniu z nowoczesnymi metodami zarządzania produkcją, np. LEAN Manufacturing, przedsiębiorcy ci uzyskują najwyższe wskaźniki wydajnościowe i efektywnościowe budujące ich konkurencyjność i umożliwiające ekspansje na inne światowe rynki.
Raport powstał na bazie ankiety zebranej podczas IV Otwartej Konferencji LEAN w Poznaniu. W badaniu wzięło udział 325 osób z ponad 160 firm.
Autorzy: Arkadiusz Rodak i Jakub Sczaniecki są specjalistami ds. oprogramowania przemysłowego w firmie ASTOR. Jakub Hajkuś jest analitykiem ASTOR Consulting.
