Nie da się zanegować faktu, iż we współczesnym przemyśle niezawodność i ciągłość pracy systemów sterujących procesem technologicznym odgrywają kluczową rolę. Okazuje się jednak, że nawet w procesach produkcyjnych o priorytetowym znaczeniu pracują systemy automatyki, których nie można już zaliczyć donowoczesnych i w pełni niezawodnych. Powodem takiej oceny nie jest brak najnowszych rozwiązań informatycznych, takich jak systemy klasy MES/ERP, lecz przestarzała architektura opierająca się na urządzeniach wycofanych już z produkcji seryjnej.
Producenci, wraz z rozwojem nowych technologii, wprowadzają na rynek bardziej wydajne i nowoczesne rozwiązania. Z tego powodu, elementy każdego systemu automatyki charakteryzują się określonym cyklem życia, który może zostać zdefiniowany jako okres, przez który dany produkt dostępny jest na rynku. W tym okresie użytkownik może liczyć na pełną dostępność części zapasowych oraz wsparcie techniczne producenta. Po tym okresie, instalacja automatyki może przysparzać poważne problemy osobom odpowiedzialnym za utrzymanie ruchu. W sytuacji, gdy kluczowy komponent systemu ulega uszkodzeniu, trudności z jego dostępnością na rynku mogą poważnie zagrozić ciągłości produkcji, a koszty niezaplanowanych przestojów linii technologicznych poważnie wpłynąć na wyniki finansowe przedsiębiorstwa. Innym równie istotnym problemem jest poziom wiedzy technicznej o systemach automatyki, które zawierają przestarzałe elementy. Coraz trudniej znaleźć także odpowiednio wykwalifikowaną kadrę techniczną posiadającą praktyczną wiedzą na temat działania, obsługi oraz diagnostyki takich systemów.
Decyzja o wdrożeniu projektu migracji systemu sterowania to właściwy krok do uzyskania poprawy w następujących obszarach działalności przedsiębiorstwa:
-
wydajność produkcji;
-
utrzymanie ruchu (redukcja kosztów);
-
bezpieczeństwo oraz niezawodność produkcji.
Z tych powodów, osoby odpowiedzialne za utrzymanie ruchu w zakładach przemysłowych oraz kadra zarządzająca powinny zadać sobie następujące pytania:
-
Ile kosztuje nieplanowany postój w przypadku awarii systemu?
-
Jaki jest koszt i czas dostawy części zamiennych?
-
Jaka jest dostępność wiedzy na temat systemu, jego komponentów i konfiguracji wśród obecnej kadry technicznej?
-
Czy możliwa jest pełna diagnostyka systemu pozwalająca na szybkie znalezienie przyczyn awarii?
-
Czy system dostarcza użytkownikom wszystkich kluczowych informacji z obszaru produkcji?
-
Czy system można w łatwy sposób zintegrować z oprogramowaniem wspierającym zarządzanie przedsiębiorstwem?
-
Jakie korzyści w aspekcie technicznym oraz biznesowym można uzyskać z wdrożenia nowego systemu?
W obliczu obecnej sytuacji gospodarczej, kiedy w wielu fabrykach bardzo ostrożnie podejmowane są decyzje o jakichkolwiek poważniejszych inwestycjach, warto zastanowić się czy nie jest to właśnie najlepszy czas na planowanie tego rodzaju modernizacji.
Można wymienić wiele argumentów potwierdzających taką tezę:
-
nakłady finansowe na wykonanie modernizacji istniejącego systemu są niewielkie w porównaniu z całkowicie nową inwestycją, a korzyści wynikające z wdrożenia projektu modernizacji mogą zapewnić duże oszczędności kosztów stałych bieżącej produkcji;
-
łatwiej przeprowadzić proces migracji (będący zawsze pewnym zakłóceniem normalnej produkcji) w okresie mniejszej presji na ciągłość procesu wytwórczego;
-
dokonanie modernizacji w obecnej chwili jest realizacją myślenia ?w przód?. W momencie powrotu dużego zapotrzebowania na wytwarzane produkty zmodernizowany system będzie już gotowy do pracy z większą wydajnością i niezawodnością, co może okazać się wtedy elementem istotnej przewagi konkurencyjnej na rynku.
Typowym przykładem instalacji wymagających modernizacji są pracujące w wielu polskich zakładach produkcyjnych instalacje automatyki, oparte na rozwiązaniach SIMATIC S5 firmy Siemens. Urządzenia tej serii były najpopularniejszym na rynku europejskim rozwiązaniem w układach sterownikowych, znakomicie sprawdzającym się od kilkudziesięciu lat w przemyśle różnych branż. Jednakże ze względu na konieczność rozwoju technologicznego rodzina SIMATIC S5 została oficjalnie wycofana z normalnej produkcji i zastąpiona nowocześniejszymi urządzeniami SIMATIC S7. Informacje o planach zaprzestania produkcji SIMATIC S5 pojawiły się już pod koniec roku 2000 wraz z konkretnym harmonogramem planowanej operacji wycofania z rynku. Od tego momentu Siemens konsekwentnie realizuje operację zastąpienia rozwiązań SIMATIC S5 przez urządzenia rodziny SIMATIC S7.
Migracja (czyli modernizacja systemu sterowania przez wymianę kluczowych komponentów), choć zazwyczaj jest skomplikowanym i bardzo odpowiedzialnym zadaniem, prowadzona przez doświadczoną firmę inżynierską na podstawie dobrze przygotowanego planu, daje gwarancję efektywnych wdrożeń, które nie zaburzą procesu produkcyjnego. Trzeba też podkreślić, że firma Siemens bardzo dobrze przygotowuje swoich partnerów do prowadzenia takich zadań. Centra kompetencyjne Siemens pracują ciągle nad doskonaleniem technik i narzędzi migracyjnych, prowadzone są szkolenia dla firm inżynierskich pokazujące szczegółowo możliwe strategie prowadzenia modernizacji. Inżynierowie firmy Siemens pracują także nad wypracowaniem najlepszych strategii prowadzenia migracji w zależności od rodzaju i producenta migrowanego systemu, tak aby przejście na docelowy system wiązało się z jak najmniejszymi kosztami i ograniczeniami ciągłości produkcji.
arto też zaznaczyć, że firma Siemens wprowadziła ostatnio promocję na wymianę starych sterowników. W zamian za odesłanie starego systemu sterowania (niekoniecznie produkcji firmy Siemens) można otrzymać dodatkowy rabat. Bonus innowacyjny może być stosowany przy zakupie nowych sterowników, paneli operatorskich i programatorów. Oferta firmy Siemens będzie ważna do końca roku 2009. Bliższe informacje na temat bonusu innowacyjnego można uzyskać w biurach regionalnych firmy Siemens, a także na stronach www.siemens. pl/simatic
Mawos Sp. z o.o.
ul. Rokicińska 299/301
92-614 Łódź
tel. (+48 42) 689-24-00
fax (+48 42) 689-24-01
e-mail: info@mawos.com.pl
Internet: www.mawos.com.pl
