Wywiad z Maurizio Pazzinim, wiceprezesem ds. zastosowania narzędzi technicznych w biznesie i wsparcia produktowego (Technical Enablement and Product Support) firmy Siemens Digital Industries Software, S. r. l.
Na ostatniej Konferencji Siemens PLM Europe 2019, która odbyła się w październiku br. w Berlinie, firma Siemens Digital Industries Software zaprezentowała ostatnie innowacje, wprowadzone w swojej platformie oprogramowania.
Siemens PLM Europe to trzydniowa konferencja, na której użytkownicy i potencjalni nabywcy oprogramowania dla przemysłu cyfrowego firmy Siemens (Siemens Digital Industries Software, poprzednia nazwa: Siemens PLM Software – product lifecycle management software, oprogramowanie do zarządzania cyklem życia produktu), mogą spotkać się ze sobą, wymienić idee oraz uzyskać informacje na temat przyszłości oprogramowania dla przemysłu produkcyjnego. A jaka to będzie przyszłość? Podczas tej imprezy miałem okazję spotkać się z Maurizio Pazzinim, wiceprezesem ds. zastosowania narzędzi technicznych w biznesie i wsparcia produktowego włoskiego oddziału firmy Siemens Digital Industries Software. Maurizio Pazzini pełni kluczową rolę kierowniczą w obszarze oprogramowania MOM (Manufacturing Operations Management, zarządzanie działalnością produkcyjną), segmencie biznesowym firmy Siemens Digital Industries Software. Te systemy wsparcia produkcji stawiają wiceprezesa Pazziniego na pierwszej linii frontu przy wprowadzaniu na rynek oraz pierwszym i kolejnym wdrażaniu każdego nowego produktu dla użytkowników końcowych produktów Siemens, integratorów systemów oraz użytkowników tej platformy w samej firmie Siemens.
Michael Majchrzak: Gdy uczestniczyłem w prezentacjach na Konferencji Siemens PLM Europe to moje pierwsze wrażenie było takie, że poziom złożoności systemów sprzedawanych przez Pana firmę jest dość wysoki. A gdybym miał użyć jednego terminu, który będzie czymś w rodzaju uniwersalnego określenia dla wszystkich złożonych systemów, które dostarczacie, byłby to „Cyfrowy bliźniak” („Digital Twin”). Mam rację?
Maurizio Pazzini: Zdecydowanie tak, można powiedzieć, że to nasze motto.
MM: Termin Cyfrowy Bliźniak stał się używanym przez wiele firm i w wielu kontekstach. Na przykład jest on używany i stosowany w aplikacjach utrzymania ruchu w fabrykach. Czy mógłby Pan powiedzieć, gdzie Cyfrowy Bliźniak jest najbardziej wykorzystywany dziś?
MP: Szczerze mówiąc to gdybym miał powiedzieć, na czym skupiają się główne aplikacje Cyfrowego Bliźniaka, to utrzymanie ruchu nie byłoby tym obszarem. Istnieją obszary aplikacji technologii Cyfrowego Bliźniaka, w których nadal mamy miejsce do eksploatacji, jednak z mojego punktu widzenia oraz z perspektywy produkcji największą jego wartością jest realizacja produkcji, a szczególnie kontrola jakości.
W rzeczywistości dostarczyliśmy właśnie drugą wersję specyficznego modułu jakości w Teamcenter (oprogramowanie Teamcenter jest nowoczesnym, adoptowalnym systemem zarządzania cyklem życia produktu, PLM, który łączy ludzi i procesy z różnych silosów funkcjonalnych), o nazwie „Teamcenter Quality”. Ważne jest, aby wskazać tutaj, że jedna z najważniejszych funkcjonalności oraz jedna z najwiekszych wartości, które dostarczamy, występują wtedy, gdy nasze produkty są używane w połączeniu. Możemy oczywiście sprzedawać nasze własne produkty MOM jako samodzielne, jednak pełne korzyści z Cyfrowego Bliźniaka możemy uzyskać tylko wtedy, gdy posiadamy oprogramowanie Teamcenter na szczycie systemu Siemens PLM. Współpracujemy obecnie z wieloma naszymi kolegami ze strony Teamcenter i ze strony PLM, tak że oferta i konfiguracja tego modelu cyfrowego spełnia wszystkie wymagania na hali fabrycznej.
Moduł Teamcenter Quality rozszerzy istniejący już model danych ośrodków istniejącego Cyfrowego Bliźniaka o informacje specyficzne dla kontroli jakości, które będą częścią standardowego zestawu procesów. Tak więc mamy taka wizję, że będziemy starać się zrobić wszystko co w naszej mocy, aby rozbić ten silos informacyjny, który istnieje pomiędzy działami kontroli jakości a działami produkcji w zakładach. Stworzymy unikalny szkielet, w którym obydwa te działy będą mogły posiadać swoje własne informacje. Tak więc na koniec i aby podsumować, stworzyliśmy specyficzny model o nazwie Realizacja Jakości (Quality Execution), który będzie blisko współpracował z komponentem Realizacji Produkcji (Manufacturing Execution). To wzmocni realizowane w zakładzie procesy, zarówno punktu widzenia działu produkcji, jak i działu kontroli jakości.
MM: Niedawno dużo mówiono na temat nie tylko kontroli jakości, ale także i zastosowania technologii łańcuchów blokowych (Blockchain) w tych systemach, w celu lepszego zarządzania transakcjami i przepływem roboczym. Czy rozważa Pan zastosowanie tej technologii w modułach Teamcenter i jakie będzie według Pana jej znaczenie w Waszym oprogramowaniu w przyszłości?
PM: Chciałbym powiedzieć, że na temat łańcuchów blokowych wykonywaliśmy wiele badań i wkrótce będziemy podejmować decyzję, czy wdrożyć ją we wspomnianym module czy też nie. Widziałem już wiele prototypów łańcuchów blokowych, tak wiec traktujemy tę sprawę bardzo poważnie. Posiadamy wiele specjalnych działów badawczo-rozwojowych (R&D), które jedynie dbają o wprowadzanie innowacji w naszych produktach, zaś jedną z tych innowacji jest właśnie technologia łańcuchów blokowych. Działy te zaproponują odpowiednie innowacje, a wówczas przekażemy to naszemu zespołowi ds. zarządzania produktem, aby ocenił on te propozycje i zadecydował, czy wdrożyć je w module czy nie.
MM: Na imprezie dokonano prezentacji pojazdów autonomicznych, w których wykorzystano technologię Cyfrowego Bliźniaka do zdalnego monitorowania tego, co dzieje się wewnątrz takiego pojazdu. Tak więc wydaje się, że platforma Cyfrowego Bliźniaka jest obecnie wykorzystywana poza środowiskiem czysto produkcyjnym. Czy zgodzi się Pan z tym, że ta technologia posiada zastosowania poza Waszym podstawowym zakresem aplikacji?
MP: Traktujemy Cyfrowego Bliźniaka nie tylko czysto z perspektywy przemysłu produkcyjnego, ale z perspektywy wykorzystania w praktyce. Tak więc wykorzystanie tej informacji w przypadku pojazdu autonomicznego było naturalną aplikacją tego oprogramowania.
Pojazd autonomiczny posiada w sobie tak wiele punktów Internetu Rzeczy (IoT), że pozwala to nam na wysyłanie mapowanych danych do cyfrowego modelu tego pojazdu, który istnieje w formie Cyfrowego Bliźniaka. Model ten wie, jak powinien zachowywać się pojazd i zna jego parametry pracy. Dlatego też możemy całkiem łatwo wykonywać tego rodzaju przewidywania i możemy sprawdzać, czy pojazd funkcjonuje zgodnie z tym, jak był zaprojektowany i zaplanowany oraz czy istnieją tu jakieś rozbieżności w praktyce. Tak więc jest to rodzaj konsekwencji wychodzenia technologii Cyfrowego Bliźniaka poza obszar produkcyjny i wykorzystywania jej do kontrolowania działania jakiegoś produktu lub systemu. W produkcji jest ona cyfrową reprezentacją prawidłowego realizowania procesu produkcyjnego. Następnie ma miejsce wykorzystywanie danych Cyfrowego Bliźniaka – przy analizie prawidłowego funkcjonowania wyprodukowanych wyrobów. A wszystkie te aspekty tej technologii są inne dla różnych elementów grup produktowych naszej firmy, w zależności od obszaru zastosowania.
MM: Jeśli już rozmawiamy o pojazdach autonomicznych, to jedną z rzeczy, które przychodzą na myśl, jest technologia 5G, ponieważ niska latencja sygnału i wysoka przepustowość sieci oraz inne czynniki mają duże znaczenie dla samochodu bez kierowcy. Jak 5G wpływa na plany firmy Siemens w dziedzinie aplikacji dla przemysłu produkcyjnego?
MP: Spróbuję odpowiedzieć na to pytanie z innej perspektywy. Obecnie problemem jest to, jaka ilość infrastruktury lub ewolucji infrastruktury na całym świecie ułatwi zaadoptowanie technologii chmury obliczeniowej w przemyśle produkcyjnym. Ponieważ w chwili obecnej klienci są nastawieni dość sceptycznie ze względu na to, że system MOM jest systemem kluczowym dla biznesu. Tak więc jeśli wdrożę mój system w chmurze, to sprawą nadzwyczajnej wagi będzie to, że oni (klienci) będą posiadali bardzo silną i niezawodną strukturę IT. Tak więc, jeśli rozmawiamy o zastosowaniu technologii 5G w przemyśle produkcyjnym, to mówimy nie tylko o samej 5G, ale w jakim stopniu będzie ona w stanie stworzyć silną infrastrukturę tak, aby przekonać do siebie klientów i dostarczyć im oparte na Internecie systemy w chmurze, posiadające ten sam stopień niezawodności, jak by były one zainstalowanie na miejscu w zakładzie, posiadającym swoje własne centra danych.
MM: Gdy rozmawiamy o chmurze, to widzimy, że staje się ona nadzwyczaj ważna dla wielu gałęzi przemysłu, a szczególnie dla produkcyjnego. Ponieważ w chmurze są przetwarzane nadzwyczaj ważne dla firm dane. Jednak w jaki sposób jest obecnie budowana infrastruktura w chmurze poza sektorem produkcyjnym? Czy widzi Pan jakiś trend w kierunku tworzenia tej infrastruktury na platformach programowych takich firm jak np. Amazon czy Microsoft?
MP: To zależy od regionu. W krajach zachodnich odbieramy firmę Amazon jako głównego gracza, którego platformę zaadaptowało wielu producentów. Natomiast w Chinach istnieje dość duża niechęć do wdrażania usług AWS (Amazon Web Services, usług Amazon w chmurze), spowodowana potrzebą większej kontroli nad danymi firm. Z naszego punktu widzenia Amazon jest prawdopodobnie wybierany na pierwszym miejscu przez producentów, jeśli chodzi o platformę w chmurze, którą obecnie adoptują klienci.
Rozmawiając o platformach w chmurze dla przemysłu produkcyjnego uważam, że powinniśmy odróżniać tu korporacje od małych i średnich firm. Być może jest to mój osobisty punkt widzenia. Jednak to właśnie średnie firmy będą wspierać chmurę szybciej, niż duże korporacje, ponieważ te drugie obecnie nie widzą wielkiej korzyści z tej technologii, w postaci redukcji pewnych kosztów operacyjnych na skutek ponownego zaprojektowania ich całych infrastruktur IT. Korporacje te posiadają dostępne duże centra danych oraz zorganizowane zespoły pracowników, tak więc dla nich jest po prostu korzystnie na przykład dodać jeden lub więcej systemów, a nie cały system MOM. Widzimy, jak duże korporacje adoptują jedynie fragmenty systemu MOM, nie zaś kluczowe aplikacje. Małe i średnie firmy mogą mieć problemy z adopcją MOM, jednak widzę tego typu firmy, które adoptują cały ten system od zera i dlatego też uważam, że prawdopodobnie będą one dyktatorami trendów w adoptowaniu MOM.
MM: Nasza działalność obejmuje rynki produkcyjne Europy Środkowej i Wschodniej, gdzie zainwestowało wiele firm produkcyjnych z Europy i świata. Przyczyną inwestowania w tych krajach jest oczywiście niska cena pracy oraz dostępność wysoko wykwalifikowanych pracowników. Jednak obecnie nie ma wystarczającej ilości pracy i istnieje tendencja w kierunku automatyzacji procesów. Zastanawiając się nad ewentualną przyszłością dla tego regionu odwiedziłem pewną rozlewnię w Japonii, gdzie dwóch inżynierów obsługiwało cały zakład. Czy zakłady bez ludzi to przyszłość przemysłu produkcyjnego?
MP: To, co Pan opisuje, to powtarzalne procesy produkcyjne. Liczba ludzi na hali fabrycznej jest proporcjonalna do stopnia skomplikowania towarów, które są tam produkowane. Jeśli chodzi np. o astronautykę to nie uważam, że takie coś wydarzy się tam wkrótce. Uważam, że człowiek nadal będzie odgrywał dużą rolę w wytwarzaniu złożonych produktów, posiadających wysoki stopień automatyzacji. Tak więc w sytuacji, gdy nowe gałęzie przemysłu, takiego jak rakietowy, zaczynają być bardziej popularne, to nadal do wyprodukowania tych rakiet będzie potrzeba duża liczba inżynierów oraz pracowników produkcji.
MM: Tak więc jest Pan optymistą jeśli chodzi o przyszłość firmy Siemens?
MP: Absolutnie uważam, że jesteśmy w unikalnym położeniu. Wyraźnie widzimy, że nasza wizja jest odpowiednio doceniana przez naszych klientów, jednak stoją przed nami wyzwania, ponieważ nasi klienci zawsze podnoszą poprzeczkę. Ponieważ kiedy kupują całe portfolio naszych produktów, to wiele oczekują. Jest to miła interakcja, która nawet ułatwia wprowadzanie innowacji w naszych produktach. Z tej perspektywy pracuję dla jednej z najlepszych firm na świecie.
MM: Dziękuję Panu za poświęcony czas.
MP: Dziękuję
Wywiad przeprowadził Michael Majchrzak, Control Engineering Polska
