„Zdrowie” maszyn


Jeżeli Twoje maszyny nie „mówią” Ci, jak się „czują”, prawdopodobnie marnujesz pieniądze na niezaplanowane przestoje bądź niepotrzebną obsługę. Wykorzystaj diagnostykę i narzędzia analizy danych w celu utrzymania swojego wyposażenia w dobrym stanie oraz działania z najwyższą możliwą wydajnością.
"Przepraszam bardzo, nie czuję się najlepiej: tu zwalniam, tam się przegrzewam. Pojawiło się kilka niekrytycznych błędów, a moja krawędź tnąca powoli się stępiła. Nie wymagaj ode mnie pracy z 93% wydajnością, jeżeli chcesz na mnie polegać. Jakkolwiek przy 85% wydajności popracuję z pewnością jeszcze tydzień, dwa, zanim się rozchoruję. Proszę, czy mogę wysłać e-maila do mojego doktora? Wysłać mu listę moich palących potrzeb?”
 Niewielu ludzi potrafi wykorzystać tego typu informacje. Na razie, jeżeli nie masz aż tak dużego doświadczeniaw przewidywaniu awarii czy przestojów, jedynie marnujesz czas i pieniądze na zaplanowane przeglądy (nie do końca konieczne) oraz nieplanowane przestoje. Na dodatek sam tak na prawdę nie wiesz, czego Ci potrzeba do optymalizacji produkcji. Angażujesz się w przedsięwzięcia, które podpowiada Ci intuicja czy też błędne wnioski, oparte na bieżących kosztach produkcji. Może wtedy okazać się, że nie ocenisz prawidłowo kosztów produkcji, dopóki nie zauważysz, że perspektywa zwrotu inwestycji znacznie oddala się w czasie.
 Lepsze, prostsze projekty, więcej czujników, diagnostyka, komunikacja oraz oprogramowanie narzędziowe do planowania i analiz zapewniają większą żywotność maszyn, bezpieczeństwo, a poza tym zwiększenie efektywności produkcji (wskutek optymalnej obsługi procesu produkcyjnego) oraz poprawę kontaktów powiązanym z daną produkcją łańcuchem dostawców.
Jak wyczuwać stan zdrowia maszyn?
– Różnorodne technologie pomiarowe, wykorzystywane w maszynach (wewnątrz elementów wyposażenia maszyny) lub wraz z ma szynami (systemy zewnętrzne) potrafią proaktywnie przewidywać pojawiającą się konieczność obsługi serwisowej czy naprawy – twierdzi Deane Horn, menedżer produkcji ds. diagnostyki maszyn w firmie Emerson Process Management, w oddziale optymalizacji wykorzystania zasobów. – Niektóre maszyny zostały źle zaprojektowane, niektóre zostały źle zmontowane, a niektóre maszyny są źle wykorzystywane; 40-50% nieprawidłowości w działaniu maszyn spowodowane jest złym ich użytkowaniem. Cóż to oznacza? Maszyny psują się, ponieważ obsługa nie zdaje sobie sprawy ze skali wpływu, jaki może wywierać na stan techniczny maszyny. Zmiany procedur działania maszyn pozwoliłyby na uniknięcie 40-50% ich uszkodzeń.

Redukcji ulega dzięki temu czas, marnowany na przestoje i dodatkową obsługę. Jak widać, maszyny same mogą wezwać pomoc techniczną, jeżeli tylko mają na wyposażeniu technologie, takie jak te, oferowane przez firmę nPhase

Pan Horn twierdzi:

Widać zatem, że dopiero dane, przedstawione w jakimś kontekście, stanowią nowe źródło informacji. – Integracja sterowania procesami z monitoringiem drgań stanowi kompletny obraz stanu technicznego maszyny – twierdzi pan Horn.
Halo!, czy mnie słyszysz?
Interfejsy sieciowe – przewodowe i te bezprzewodowe – umożliwiają proaktywną komunikację z operatorami, obsługą, dostawcami materiałów oraz producentami oryginalnego wyposażenia. Ci ostatni, za pozwoleniem swoich klientów, mogą komunikować się z urządzeniami, zbierając informacje, dzięki którym możliwe jest zapewnienie optymalnej ich wydajności, wspomaganie przeprowadzania napraw w fabryce, jak również poprawienie projektów, realizowanych w przyszłości.
Firma PPL Susquehanna LLC (90% udziałów w posiadaniu PPL Generation LLC, 10% udziałów w posiadaniu Allegheny Electric Cooperative Inc.) dysponuje internetowym wsparciem technicznym ze strony Berkeley Process Control Inc. w procesie zautomatyzowanego spawania pojemników na zużyte paliwo nuklearne. Umowa serwisowa dla tego zautomatyzowanego systemu, opracowanego przez Berkeley, zapewnia zdalną komunikację w czasie rzeczywistym – poprzez ekran dotykowy TS-5112 oraz bezpieczne połączenie internetowe – w celu wyświetlania interfejsu użytkownika wraz z parametrami procesu.
Inżynierowie z Berkeley mogą zdalnie podglądać i wpływać na ruch maszyny, zmieniać i oglądać parametry, jak również kierować diagnostyką na odległość we współpracy z inżynierami z PPL, zapewniając dzięki temu znacznie szybsze od telefonicznego, rozwiązywanie wszelkich problemów. Przerwy transmisji w jednym z punktów wejść/wyjść były źródłem jednego z problemów. Jak twierdzi firma, dzięki zastosowanym rozwiązaniom oszczędzono dwa dni w porównaniu do normalnego wezwania technika, który by daną awarię zdiagnozował i usunął.
Proaktywna obsługa
– Tego typu rozwiązania (M2M – maszyna- -maszyna) są jednymi z najważniejszych technologii wprowadzanych współcześnie do użytku w celu wspomagania przedsiębiorstw w przejściu od reaktywnego do proaktywnego modelu obsługi serwisowej – twierdzi Peter Fowler, wicedyrektor oddziału firmy Siemens ds. modułów bezprzewodowych. – Technologia M2M pozwala producentom zdalnie łączyć się i monitorować maszyny, podlegające ich serwisowi, zwiększając wgląd w wydajność oprzyrządowania oraz kontrolę (ciągłą, w czasie rzeczywistym) konieczności przeprowadzania usług serwisowych, zanim maszyna popsuje się.
Współcześnie wiele firm prowadzi usługi serwisowe na odległość, zwykle nie na obiekcie (chyba że wymaga tego stopień uszkodzenia maszyny). Największym zatem wyzwaniem dla przemysłu jest obecnie prawidłowe opracowanie takich systemów, rozwiązujących problemy rosnącego poziomu skomplikowania połączeń – przykładowo, nie ma żadnych przeszkód, aby jedna firma prowadziła zdalny serwis wielu maszyn, znajdujących się w wielu różnych miejscach. 
Technologie telefonii komórkowej, takie jak Siemens Mobile, dzięki współpracy z firmą nPhase (światowy lider w dziedzinie technologii informatycznych M2M) pozwala zarówno mniejszym producentom, jak i całym przedsiębiorstwom prowadzącym serwis maszyn, działać coraz bardziej proaktywnie, zmniejszając w znacznym stopniu zakres stosowania rozwiązań reaktywnych. Mogą oni dzięki temu inteligentnie przydzielać techników tam, gdzie i kiedy są potrzebni, redukując dzięki temu liczbę wezwań serwisowych oraz całkowite koszty, przy jednoczesnym podniesieniu jakości usług, a tym samym – poziomu zadowolenia swoich klientów.
 

Okresowe czynności, wynikające z gromadzonych danych
Pan Fowler twierdzi, że większość współczesnych maszyn ma znaczącą liczbę czujników, dostarczających informacji na temat drgań, temperatury, ciśnienia oleju oraz innych, podłączonych poprzez sterownik, często „wystawionych” w sieci poprzez interfejs szeregowy z użyciem tradycyjnych przemysłowych protokołów komunikacyjnych, takich jak np. Modbus. Dzisiaj najważniejszym wyzwaniem jest odpowiednie wprowadzenie uzyskanych z procesu informacji do systemów zarządzania przedsiębiorstwem, gdzie mogą być przetwarzane i gdzie możliwe jest podejmowanie odpowiednich decyzji na tej podstawie.

  • Większość fabryk ma sieci lokalne; istnieje zatem potrzeba zwiększenia komunikatywności z firmami odpowiedzialnymi za obsługę i serwisowanie sprzętu – mówi pan Fowler. – Metody takie są w rezultacie znacznie bardziej produktywne – gwarantują większą wydajność przy bardzo rozsądnym poziomie kosztów.
  • Zainteresowanie wprowadzeniem nowych technologii obsługi predykcyjnej (ang. Predictive Maintenance – PdM; przyp. red.: PdM może być tłumaczone również jako prognozowane/predykcyjne utrzymanie ruchu) wydaje się już niebawem gwałtownie wzrosnąć, z uwagi na integrację systemów monitorowania z systemami sterowania – jak twierdzi Chris DeFilippo, menedżer produktów związanych z dźwiękiem i drganiami w firmie National Instruments. – Programowalne sterowniki automatyki (PAC) są coraz częściej stosowane w inteligentnych systemach obsługi, od kiedy dzięki ich zastosowaniu możemy sobie pozwolić na integrację diagnostyki z algorytmami sterowania.
  • Systemy PAC wnoszą elastyczność do podejścia predykcyjnego obsługi i serwisowania. Nie są one bowiem ograniczone przez możliwości
    konkretnego systemu, umożliwiając wybór pośród całej gamy możliwych
    do pomiaru wielkości fizycznych: drgań, obrazów termalnych, ultradźwięków, jakości zasilania, jak również wielu innych parametrów – twierdzi DeFilippo. – Na poziomie lokalnym sterowniki PAC mają możliwości obliczeniowe, pozwalające na wykonywanie tak zaawansowanych zagadnień, jak: analiza widmowa, pomiar poziomu, obsługa stanów awaryjnych.

Decydujące kryteria
– Uszkodzenia maszyn wydają się być swoistym katalizatorem dla możliwości adaptacji mechanizmów monitoringu – twierdzi pan Horn z firmy Emerson. – Podczas gdy jakiś system „przeoczy” wyłączenie maszyny lub maszyna niemonitorowana ulegnie zniszczeniu, zastosowanie systemu obsługi predykcyjnej bardzo szybko taką sytuację namierzy, aktywując przykładowo system predykcyjnego monitorowania drgań.
Po co czekać?
– Zanim dokonasz implementacji systemu monitoringu, rozpocznij od wysłuchania kilku rad praktycznych – stwierdza pan Horn. – Zapoznaj się również z teorią, związaną z rozwiązywanym problemem:

  • Rozpocznij od inwentaryzacji wszystkich zasobów, tworząc ranking krytyczności poszczególnych z nich. Pozwoli ci to określić, na ile intensywnie i gruntownie należy monitorować stan maszyny – z wykorzystaniem technologii urządzeń przenośnych czy też poprzez ciągłą komunikację online, czy też może nie ma potrzeby, aby ponosić jakiekolwiek koszty na monitoring, pozwalając na uszkodzenie maszyny i wtedy jej naprawianie? Czy uszkodzenie tej maszyny spowoduje przestój w produkcji? Czy jest to kwestia bezpieczeństwa? Czy łatwo o części zamienne? Czy pojawiają się jakieś uwarunkowania środowiskowe?
  • Następnie określ, jakiego typu zasoby znajdują się w przedsiębiorstwie? Czy są to szybkie urządzenia (jeżeli tak, to jak bardzo)? Jakie tryby obsługi sytuacji awaryjnych przewidziano w systemie? Jaka jest historia poprzednich uszkodzeń maszyny? Informacje te będą bardzo pomocne podczas wyboru technologii, przeznaczonej do budowy systemu diagnozowania uszkodzeń (drgania, dźwięki, podczerwień, analizy oleju, temperatura, ciśnienie).
  • Następnie przyjrzyj się innym maszynom z otoczenia, połączonym w jeden system. Wszystkie parametry procesu sterowanego powinny być skorelowane z technologią analizy predykcyjnej – dopiero całość tworzy kompletny obraz.

– Niektóre z monitorowanych informacji są doskonale rozumiane, o udokumentowanych zaletach i wynikających z tego korzyściach – dodaje pan Horn. – Jednakże wiązanie warunków z pomiarami, w jakich znajduje się proces, często wskazuje na nowe, niezauważone do tej pory problemy, otwierając drogę do dalszych ulepszeń systemów monitorowania i diagnostyki. [Przyp. red.: dodatkowo, współcześnie możliwości programowalnych sterowników automatyki pozwalają na łączenie tychże funkcji z algorytmami sterowania, w ramach jednego urządzenia].
Ile to jest warte?
– Z uwagi na zauważalne korzyści wynikające ze stosowania technologii obsługi predykcyjnej procesów, wprowadzają one olbrzymie zmiany w podejściach do obsługi urządzeń – wyjaśniają panowie Vishnu Raman, CEO i Daniel Konstantinovsky, analityk marketingu, w firmie Veits Group. – Obsługa maszyn w ostatnich trzydziestu latach przechodzi
swoistą ewolucję, od:

  • obsługi reaktywnej (ang. Reactive Maintenance – RM), poprzez
  • obsługę prewencyjną (ang. Preventive Maintenance – PM), aż do współczesnej
  • obsługi predykcyjnej (ang. Predictive Maintenance – PdM).

Zdaniem panów Raman i Konstantinovsky: – Korzyści wynikające ze stosowania podejścia PdM zmieniają się, zależnie od branży, od przedsiębiorstwa; dużym wyzwaniem w tej sytuacji jest jakościowe określenie zysku ze stosowania technologii PdM. W ogólności podejście predykcyjne PdM pozwala na znaczące obniżenie kosztów, w porównaniu z podejściami  reaktywnym (RM) i prewencyjnym (PM). Badania, przeprowadzone w oddziale Emerson Process Management, wykazały, że jeżeli koszty stosowania systemu PdM równe są 1, to w przypadku podejścia PM koszty te będą 5-krotnie większe, podczas gdy stosowanie obsługi reaktywnej kosztować będzie blisko 15 razy więcej. Należy dodać, że zyski ze stosowania podejścia PdM mogą obniżyć koszty produkcji poprzez, przykładowo, zmniejszenie całkowitego czasu przestoju maszyn.
– Średnio koszt nieplanowanych przestojów w typowych procesach przemysłowych może stanowić 1-3% przychodów i 30-40% zysków rocznie; dla większego kapitału przeznaczonego na wyposażenie, koszty mogą stanowić od 1 do 3% wartości aktywów – twierdzi John Kerastas z firmy SmartSignal. – Jednym ze źródeł korzyści jest również unikanie niepotrzebnej obsługi prewencyjnej i związanych z tym kosztów materiałów, pracy. Dodatkowo redukcja obsługi oprzyrządowania oraz związanych z tym kosztów transportu może sięgać poziomu 25% wartości tegoż oprzyrządowania.
Niezależne źródła wskazują na następujące zyski, oszczędności, będące źródłem rozpoczęcia programów obsługi predykcyjnej (PdM):

  • poziom zwrotu inwestycji: 10 x,
  • redukcja kosztów, ponoszonych na obsługę: 25-30%,
  • wyeliminowanie uszkodzeń: 70-75% przypadków,
  • redukcja przestojów: 35-45%,
  • wzrost produkcji: 20-25%.

Panowie Raman i Konstantinovsky dodają: – Dalsze oszczędności mogą być znacznie większe, ponieważ podejście predykcyjne do obsługi i serwisu można z powodzeniem stosować w sprzęcie używanym, znacznie redukując częstość jego uszkodzeń. Podejście predykcyjne redukuje niepotrzebną obsługę. Koszt pracy również może być obniżony. Wynika to wprost ze zmniejszenia czasu pracy obsługi. Dodatkowo, dzięki wprowadzeniu technologii PdM można obniżyć koszty ponoszone na wszelkiego rodzaju ubezpieczenia.
ce
Krzysztofa Pietrusewicza
z Instytutu Automatyki Przemysłowej
Politechniki Szczecińskiej


 „Zdrowie polskich maszyn” – komentarz redaktora

 

Niepodważalna jest obecnie rola wszelkiego rodzaju systemów diagnostycznych maszyn. Pieniądze przeznaczone na tego rodzaju inwestycje nie staną się nigdy źródłem strat czy niepotrzebnych kosztów. Coraz częstsze zjawisko outsourcingu firm, serwisujących maszyny w fabrykach (jednym z przykładów mogą być zakłady TeleFonika Kable SA w Szczecinie), skłania do stosowania rozwiązań, pozwalających na zdalny serwis, niekiedy nawet z drugiego końca świata.

Oprogramowanie Polytec jest narzędziem dzięki któremu mamy kontrolę nad pomiarami, możemy również przetwarzać dane. Oprogramowanie charakteryzuje intuicyjna i animowana wizualizacji danych pomiarowych.
Ma ono również interfejsy dla oprogramowania do analizy modalnej, FEM czy innych

– Od kiedy stosujemy w realizowanych inwestycjach opracowany przez nas system zdalnego raportowania o stanie kotłów, powiązany z oprogramowaniem do zarządzania firmą, coraz lepiej wykorzystujemy zasoby naszej firmy, czas pracy, przyrządy pomiarowe – mówi dr inż. Paweł Biały, specjalista ds. automatyki w szczecińskiej firmie Bitermo. – Nie musimy regularnie sprawdzać zrealizowanych przez nas instalacji, to instalacje informują nas, kiedy będą potrzebować naprawy czy pewnych działań serwisowych.

Wiele współczesnych programowalnych sterowników automatyki zapewnia mechanizmy zdalnego serwisu, jak np. możliwość komunikacji za pomocą modułów GSM czy poprzez standardowy modem.

Nowoczesna diagnostyka działających maszyn, przynosząca tak olbrzymie korzyści, wymaga niejednokrotnie budowy zaawansowanych modeli diagnozowanych układów, a w szczególności modeli opisujących ich stany dynamiczne.

Według dr. inż. Mirosława Pajora, wicedyrektora Instytutu Technologii Mechanicznej Politechniki Szczecińskiej: – Urządzenia takie, jak skanujące wibrometry laserowe, stanowią obecnie nieocenione źródło wiedzy na temat drgań, występujących w obiektach: samochodach osobowych i ciężarowych, pojazdach szynowych, obrabiarkach. Pomiar postaci drgań za pomocą tego typu urządzeń jest niezwykle dokładny, ponieważ nie ma kontaktu przyrządu pomiarowego z analizowanym obiektem. Typowym wykorzystaniem wibrometrów są badania diagnostyczne w transporcie, na podstawie których oceniany jest stan dynamiczny konstrukcji badanego obiektu, a zarejestrowane dane stanowią bazę wiedzy przy budowie modeli diagnostycznych. Ponadto tego typu techniki pomiarowe mogą być wykorzystane w znacznie szerszym spektrum aplikacji.

Wibrometr laserowy 3D firmy Polytec (zdjęcia obok, źródło www.polytec.com) jest jedynym tego typu przyrządem pomiarowym w Polsce. Stanowi on część wyposażenia powstającego właśnie Uczelnianego Centrum Mechatroniki Politechniki Szczecińskiej, będącego wynikiem wspólnej inicjatywy Wydziałów: Elektrycznego i Mechanicznego Politechniki Szczecińskiej.


Dobre lekarstwa: produkty dla zapewnienia dobrego stanu technicznego maszyn

 

Najprawdopodobniej obecnie tysiące produktów starają się zapewnić lub monitorować stan techniczny maszyn, pozwalając w ten sposób uniknąć „gorzkiego smaku” przestoju produkcji.

Kilka przykładów zamieszczono poniżej.

Wbudowane funkcje obsługi

Standardowy sterownik firmy ABB (ACS550) ma wbudowane funkcje obsługi i diagnostyki. Powoduje to, że zarówno napęd, jak i sterowane za jego pomocą elementy wyposażenia konfiguruje i obsługuje się o wiele prościej niż kiedykolwiek. Jak twierdzi firma ABB, takie działanie napędu wpływa na podwyższenie jakości pracy sterownika i jego wyposażenia dodatkowego w samodzielnych aplikacjach.

Asystent Obsługi („Maintenance Assistant”), dzięki swoim funkcjom może informować użytkownika o konieczności wykonywania określonych zadań w ustalonych odstępach czasu poprzez np. monitorowanie zużycia energii, czasu działania czy obrotów silnika. Użytkownicy mogą ustawiać ograniczenia tak, że napęd sam sygnalizuje, kiedy granice te zostaną przekroczone. System jest wtedy informowany, że sterownik, silnik czy obiekt napędzany powinien mieć przeprowadzoną obsługę prewencyjną, poprzednio zapewnianą przez osobne oprogramowanie czy system PdM. Jego interfejs operatora zwiększa prostotę konfiguracji urządzenia. Może on być obsługiwany w równie prosty sposób, jak prosta może być obsługa telefonu komórkowego. Odłączany, wielojęzyczny panel alfanumeryczny sterujący zawiera m.in. dwa klawisze, których funkcje wyświetlają się na czytelnym ekranie wyświetlacza. Dzięki interfejsowi operatora mamy dostęp do oprogramowania automatycznie optymalizującego energię.

CSI9210 firmy Emerson inżynierowie automatycy otrzymali potężne narzędzie w postaci urządzenia do kontroli stanu oraz możliwości optymalizacji wykorzystania aparatury, powiązanej wprost ze stanem diagnozowanych maszyn.
Takie funkcje diagnostyczne scalone są z funkcjami sterującymi całego systemu

Sterownik oraz przybornik do kalibracji monitorowania

Sterownik BX firmy Berkeley Process Control wraz z przybornikiem programowym, opracowanym przez firmę Simiconductor, dostarczają wielu wbudowanych narzędzi do rozpoznawania problemów, zanim wystąpi błąd krytyczny. Taka funkcjonalność zapewnia możliwość kalibracji monitorowanych punktów procesu.

Dzięki zebranym informacjom uzyskujemy możliwość przeprowadzania analiz predykcyjnych

Firma Macsea, dostawca oprogramowania diagnostyczno-predykcyjnego CBM, oferuje użytkownikom narzędzie Predictive Analytics, opracowane w celu zwiększenia efektywności produkcji oraz redukcji kosztów. Tego typu gromadzenie danych pozwala na przewidywanie przyszłych możliwości oraz trendów. Zapewnia to oprogramowanie Macsea Dexter. Służy ono do automatyzacji procesu monitorowania, diagnozowania oraz przewidywania stanu technicznego maszyn z dowolnym wyposażeniem. Obsługa i analiza danych odbywa się w sposób ciągły. Operator jest informowany o jakichkolwiek problemach już w chwili ich wystąpienia. Dodatkową funkcją jest przewidywanie problemów, które mogą pojawić się w przyszłości. Oprogramowanie umożliwia organizację strumienia operacji poprzez analizę (w czasie rzeczywistym) tego, jak poszczególne elementy wyposażenia działają teraz, a jak będą działać w przyszłości. Pozwala to menedżerom dostrajać operacje na każdym etapie działania.

W celu budowy wystarczająco dobrego modelu dla celów predykcji oprogramowanie Dexter w sposób ciągły zbiera dane, budując na ich podstawie model statystyczny. Predykcja dokonywana jest przy założeniu poziomu prawdopodobieństwa.

Aby zwiększyć dokładność i poprawić działanie, model jest ciągle aktualizowany za pośrednictwem nowych danych. Firma Macsea udostępnia demonstracyjną wersję oprogramowania za darmo.

Drgania, temperatura, prędkość, silniki

Nadajnik CSI 9210 firmy Emerson Process Management może przetwarzać dane o drganiach, temperaturze i prędkościach – w celu dokonania analizy stanu technicznego maszyny. Został on zaprojektowany do analiz stanu przepompowni.

Dane analizowane są wewnątrz urządzenia, a rezultaty tychże analiz przekazywane są do systemów sterowania. CSI 9210 wykorzystuje do komunikacji z resztą systemu protokół komunikacyjny Foundation Fieldbus (FF). Urządzenie to, dzięki obliczeniom, przekazuje do systemu dwa główne wyniki: informacje kluczowe dla stanu maszyny oraz alarmy
danej maszyny. CSI 9210 ma system przetwarzający dane pomiarowe – w celu określenia, jakie problemy mogą pojawić się w diagnozowanej maszynie, poprzez porównania z innymi zmiennymi procesowymi, związanymi z systemem pomp, ciśnieniem, temperaturą czy wartością przepływu.

Pomiary drgań, przesyłane przez systemy monitorowania

Firma Wilcoxon Research, dostawca wysokiej jakości czujników drgań oraz całych systemów czujników rozszerzyła swoją ofertę nadajników sygnału drgań o, zasilany 4-20 mA, Wilcoxon Intelligent Transmitter. Dzięki temu klienci mogą wybierać z pełnej gamy produktów do monitorowania drgań, w tym: pomiary odkształcenie czy też prawdziwej amplitudy drgań. Opcje nadajnika obejmują:

  • monitoring online drgań maszyny,
  • cztery wyjścia: RMS, wartość szczytową, prawdziwą wartość szczytową, prawdziwą różnicę pomiędzy wartościami szczytowymi,
  • pomiary przyspieszeń, prędkości lub przemieszczenia,
  • wybór skali – standardowej czy metrycznej.