Większość średnich i małych firm nie chce inwestować w bezpieczeństwo, ponieważ nie widzi bezpośredniego przełożenia na zyski. Temat jest zwykle odkładany na później, gdy nadejdą tzw. lepsze czasy.
Inaczej ten temat wygląda w dużych zakładach czy grupach kapitałowych, gdzie zarząd firmy wie, że jeżeli w którymś oddziale lub filii dojdzie do wypadku, to cała grupa postrzegana jest jako pracodawca niedbający o bezpieczeństwo pracownika. Firmy te często mają dodatkowe wymagania co do bezpieczeństwa i zdarza się, że ich kryteria przewyższają nakładane przez nasze prawodawstwo rygory. Dodatkowo cyklicznie organizują zamknięte szkolenia z tego zakresu dla swoich pracowników(o tematyce: dyrektywa narzędziowa, dyrektywa maszynowa, normy zharmonizowane, ocena ryzyka itd.).
Od czego jednak mają zacząć mniejsze firmy, które nie mają środków od zaraz na takie działania?
Muszą z dużym wyprzedzeniem zabudżetować środki na np. audyt bezpieczeństwa na zgodność z wymaganiami (np. minimalnymi) itp. Później kolejne wydatki to modernizacja/dostosowanie zgodnie z zaleceniami poaudytowymi, audyt powykonawczy, na podstawie którego można wystawić oświadczenie zgodności.
Z doświadczenia wiem, że koszty takiej inwestycji ponoszone przezpracodawcę niezależnie, czy przeprowadza to poprzez swoich pracowników czy firmę zewnętrzną, to dla jednej maszyny średnio 5 kpln do 20 kpln. Jeżeli do analizy, dostosowania mamy kilka czy kilkanaście maszyn, to powstaje kwota, na którą trzeba się przygotować.
Ale co zrobić teraz, aby bezpiecznie dotrwać do momentu, kiedy znajdą się na to środki i zaczniemy działania?
Obserwując park maszynowy wielu firm i rozmawiając z kadrą zarządzającą oraz operatorami i służbami utrzymania ruchu, można wysnuć następujące wnioski: Kadra zarządzająca często zapomina o podstawowych obowiązkach wynikających wprost z Kodeksu Pracy. Rutynowo zrzucają tę kwestię na służby BHP, które są ciałem doradczym, lub na służby utrzymania ruchu, które odpowiadają za stan techniczny parku maszynowego. Nie przyjmują do siebie informacji, że to oni w pierwszej kolejności odpowiadają za bezpieczeństwo w zakładzie. W artykule przedstawiamy kilka przepisów z Kodeksu Pracy oraz Kodeksu Karnego.
Inaczej wygląda sytuacja w służbach utrzymania ruchu. Pracownicy takich działów zrzucają winę za bezczynność w tej kwestii na zwierzchników, a także przenoszą odpowiedzialność na służby BHP w zakładzie.
Często taka sytuacja spowodowana jest brakiem wiedzy z tego zakresu. Działania związane z systemami bezpieczeństwa często realizowane są intuicyjnie. Nie są poparte oceną ryzyka, wykonaną w oparciu o konkretne przepisy:
- PN-N-18001:2004 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Wymagania
- PN-N-18002:2000 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Ogólne wytyczne do oceny ryzyka zawodowego
- PN-N-18004:2001 Systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy. Wytyczne
- Uzupełniające zastosowanie ma norma PN-EN-1050:1999 Maszyny. Bezpieczeństwo. Zasady oceny ryzyka
Dla przypomnienia warto zapoznać się z KP, który mówi o zadaniach służb bezpieczeństwa i higieny pracy. Wbrew funkcjonującym stereotypom służby BHP pełnią funkcje doradcze i kontrolne w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy: Dział X Rozdział VIII.
Bazując na swoim doświadczeniu, często proponujemy działania, które stanowią niewielki koszt w porównaniu z możliwymi stratami w przypadku wypadku.
Proponujemy dwustopniowe szkolenia dla kadry zarządzającej oraz pracowników z działów utrzymania ruchu, automatyków, elektryków, które umożliwiają zapoznanie się z prawem obowiązującym na terenie Polski oraz Unii Europejskiej.
Odbycie takich szkoleń zapewnia zwiększenie świadomości oraz nabycie kompetencji do dalszych działań w tym obszarze. Dzięki temu możliwe jest samodzielne lub przy wsparciu firm zewnętrznych wykonanie profesjonalnych analiz zagrożeń występujących na stanowiskach. Uczymy metodologii takich działań. Dzięki tej wiedzy uczestnicy szkoleń mogą uniknąć wielu problemów.
Niedociągnięcia organizacyjne czy innowacje operatorów zwiększające wydajność mogą być odpowiednio skategoryzowane. Będąc wyposażonym w wiedzę na temat wymagań minimalnych czy zasadniczych, możemy w prosty sposób uniknąć potencjalnych wypadków, które mogą być spowodowane innowacyjnymi rozwiązaniami osób niemających świadomości odpowiedzialności za takie czyny. Przyczyną takich działań jest nieświadomość zagrożeń, jakie generują takie zmiany lub świadome wykonywanie poleceń przełożonych, pragnących za wszelką cenę poprawić wydajność.
W artykule przedstawiamy kilka rozwiązań spotykanych podczas wizyt na produkcji. Dodatkowo podaję informację z kodeksu karnego, aby zwrócić uwagę. w jak niebezpieczny obszar wchodzą osoby dokonujące takich innowacji. Wszystko jest dobrze, dopóki nie wydarzy się jakaś tragedia.
Na zakończenie zadam Państwu pytanie retoryczne: Czy w tych zakładach nikt nie robi bieżących kontroli systemów bezpieczeństwa?
Jakie rozwiązania mogą prowadzić do wypadku?
Wymontowany klucz w krańcówce
Blacha do sterowania USO jedną ręką
Zmostkowany przekaźnik bezpieczeństwa