Fabryka Volkswagena w Białężycach koło Wrześni
Zakład nominowany w konkursie Fabryka Roku 2017
Fabryka pod Wrześnią, w której od 2016 r. produkowana jest nowa generacja modelu Volkswagen Crafter, jako jedyny na świecie motoryzacyjny ośrodek produkcyjny otrzymała prestiżowy złoty certyfikat Niemieckiego Stowarzyszenie Budownictwa Zrównoważonego. Trzeba przyznać, że to bardzo duże wyróżnienie?
Tak, to prawda. Fabryka Volkswagena we Wrześni ? zarówno jej procesy produkcyjne, jak i budynki oraz dbałość o relacje z interesariuszami ? została wyróżniona prestiżowym złotym certyfikatem Niemieckiego Stowarzyszenia Budownictwa Zrównoważonego (DGNB).
Aby ubiegać się o ten certyfikat, ośrodek produkcyjny musi spełniać normy zrównoważonego budownictwa w zakresie koncepcji, budowy i wyposażenia nie tylko budynków, ale również otoczenia społecznego i kulturalnego samej fabryki, a także procesów produkcyjnych. Dlatego też na terenie fabryki Volkswagena modelu Crafter znajdzie się wyłoniona w ramach konkursu rzeźba będąca miejscem spotkań dla pracowników, jak również zaprojektowane zostały tereny zielone, miejsca odpoczynku, miejsca na odstawienie rowerów oraz tereny biologicznie czynne uwzględniające lokalne gatunki flory.
Fabryka Craftera wytycza nowe standardy w zakresie zrównoważonego budownictwa produkcyjnego. Nowa fabryka to nie tylko innowacyjne rozwiązania z zakresu technologii i ergonomii produkcji, ale również innowacyjne procesy promujące ekologię i zrównoważony rozwój.
Jakie nowoczesne rozwiązania proekologiczne zostały zastosowane w nowej fabryce Craftera i na jakich etapach produkcji są one wykorzystywane?
Nowoczesne rozwiązania ekologiczne znajdują zastosowanie już od początku procesu produkcyjnego samochodu. Przykładowo, w procesie budowy karoserii zastosowane zostały unikatowe technologie laserowe, niewykorzystywane wcześniej przy produkcji samochodów tej klasy. Procesy laserowe będą łączyć dach z resztą konstrukcji auta i zagwarantują ogromną precyzję wykonania i trwałość połączenia. Zastosowanie najnowszej generacji robotów wpływa pozytywnie na mniejsze zużycie energii przy zachowaniu najwyższych norm jakościowych.
A co z lakiernią? Czy również tutaj wprowadzone zostały jakieś innowacje?
Jak najbardziej tak. Na etapie lakierni wprowadzony został nowy proces lakierowania, który nie będzie wymagał używania ogromnych ilości wody, co zdecydowanie wpłynie nie tylko na spadek zużycia tego surowca, ale i na ilość generowanych przez fabrykę odpadów. Proces ten jest również energooszczędny. Nowa technologia lakierowania opiera się na najnowszej metodzie aplikacji elektrostatycznej, dzięki czemu drobinki lakieru ?przyklejają się? do malowanej powierzchni. Dodatkowo, nadprogramowa ilość natryskiwanej farby jest wychwytywana dzięki użyciu specjalnego piasku, a pomieszczenie w którym następuje proces lakierowania może używać cały czas tego samego powietrza, zmniejszając tym samym emisję energii cieplnej i zużycie wody potrzebnej do chłodzenia. Ciepłe powietrze z procesu produkcyjnego wykorzystywane jest w procesie rekuperacji. Dzięki temu oprócz efektów ekonomicznych uzyskujemy efekt ekologiczny ? zredukowane zostaje zapotrzebowanie na czynnik grzewczy, a tym samym zmniejszamy zużycie naturalnych zasobów.
Warto wspomnieć też o innych proekologicznych rozwiązaniach, takich jak: niskoemisyjna technika aplikacji materiału lakierniczego (EcoBell 3Ci), stosowanie niskoemisyjnych farb, zastosowanie dopalaczy termicznych, niskotemperaturowe kąpiele oraz EcoDry Scrubber, czyli w pełni zautomatyzowany proces suchego oczyszczania powietrza z kabin lakierniczych z lotnych związków organicznych bez użycia wody i koagulantów. W procesie powstaje odpad ? mączka wapienna, który jest odpadem wykorzystywanym w budownictwie. Co ważne, zastosowanie zamkniętych lub wtórnych obiegów wody w lakierni (np. płukania kaskadowe, system filtrowania kąpieli) pozwala na oszczędność zużywanej wody.
Na uwagę zasługuje fakt, że dzięki zastosowanym rozwiązaniom przewidywane emisje lotnych związków organicznych będą ponad 40% niższe niż dopuszczalne w Polsce i Unii Europejskiej, co dokumentuje pomiar prowadzony i rejestrowany w odstępach kilkusekundowych na kominie lakierni.
Warto też wspomnieć też o rozwiązaniach proekologicznych w obszarze montażu, takich jak np. odzysk wody w kabinie zraszania, czyli kontroli szczelności pojazdu. Dzięki temu można liczyć na oszczędność wody do 75% w porównaniu ze standardowym procesem.
Możliwości produkcyjne fabryki pod Wrześnią wynoszą 100 000 samochodów rocznie, co można przełożyć na produkcję ok. 380 aut na dobę i 17 na godzinę. Żeby osiągnąć tak imponujący wynik fabryka powinna spełniać odpowiednie kryteria co do wielkości samego obiektu, zastosowanych rozwiązań, a także korzystania z doświadczeń kadry pracowniczej? Jak to wygląda w fabryce Craftera?
Fabryka we Wrześni, położona 50 kilometrów na wschód od Poznania, pod każdym względem korzysta z bliskiej lokalizacji Volkswagen Poznań w Antoninku ? i to zarówno w zakresie produkcji, logistyki, dostawców, a przede wszystkim zaś doświadczenia pracowników.
Teren Zakładu Crafter obejmuje 220 ha, co stanowi powierzchnię 300 boisk piłkarskich. Przy pełnym wykorzystaniu możliwości produkcyjnych pracować tu będzie 3000 osób. Dodatkowo w otoczeniu zakładu zostaną zlokalizowani polscy i zagraniczni dostawcy, co spowoduje dalsze zwiększenie zatrudnienia w regionie.
Na terenie fabryki znajduje się nowoczesna lakiernia, hala budowy karoserii i montażu, hala produkcji pilotażowej, jak również park dostawców z powierzchnią logistyczną.
Jeśli chodzi o halę montażu, jej długość wynosi 850 m i szerokość do 250 m. Na uwagę zasługuje fakt, że długość systemów transportujących karoserię po montażu liczy 2,8 km. Na tej drodze ustawilibyśmy ponad 400 wyprodukowanych w zakładzie samochodów
Na terenie fabryki znajduje się również hala zabudów specjalnych, w skład której wchodzą stanowiska do wykonywania prac adaptacyjnych mających na celu przystosowanie typowych samochodów do celów specjalnych (np. samochody policyjne i wojskowe, dla służby zdrowia oraz firm logistycznych, warsztatowe, ze specjalnym oprzyrządowaniem lub ze specjalistyczną zabudową).
Z Jensem Ocksenem, prezesem zarządu Volkswagen Poznań, rozmawiała Agata Abramczyk
