Przemysł 4.0, przemysłowy Internet Rzeczy czy fabryka przyszłości: Coraz więcej użytkowników przemysłowych myśli o cyfryzacji operacji produkcyjnych. Nie istnieje żadna magiczna formuła dla tej transformacji. Ale po drodze lepiej nie popełnić wszelkich możliwych błędów.
Oto pięć największych przeszkód, które utrudniają wprowadzenie IoT i zwiększają jego koszty.
1. Brak planowania: gromadzenie danych bez jakichkolwiek efektów
Dane to punkt wyjściowy produkcji usieciowanej i ciągłego doskonalenia. Brzmi nieźle. Ale użytkownicy nadal są skłonni do korzystania z dużej liczby czujników i gromadzenia miliardów bitów danych, które są następnie analizowane za pomocą standardowego oprogramowania informatycznego. Problem: Standardowe oprogramowanie nie rozpoznaje określonych maszyn i procesów i daje tylko pozornie istotne rezultaty. Aby naprawdę wiedzieć, które informacje się liczą, pracownicy muszą brać udział w procesie i mieć możliwość dzielenia się swoją wiedzą i doświadczeniem. Głównym sposobem poprawy przejrzystości wszystkich procesów jest wizualizacja informacji. Pracując w układzie zamkniętym, pracownicy mogą identyfikować naprawdę ważne wyniki i optymalizować proces pomiaru. Doświadczenie jednak pokazuje: Nie wystarczy skupiać się na produkcji. To raczej całościowe podejście dostarcza dodatkowe informacje dotyczące logistyki, zakupu, rozwoju oraz wszelkich innych funkcji firmy.
2. Przecenianie swoich możliwości: mieć wszystko od razu
Niektórzy użytkownicy chcą zrobić wszystko za jednym zamachem, wprowadzając koncepcję Przemysłu 4.0 w jednym głównym projekcie i korygując w tym samym czasie wszelkie niedociągnięcia. To dość niepewne podejście, które znacznie komplikuje proces. W rezultacie, bezpośrednie określenie przyczyn i skutków staje się trudne. Ponadto, takie podejście często prowadzi do przeinwestowania, tworząc szybko wrażenie, iż transformację cyfrową można przejść wprowadzając jedynie nowe systemy i maszyny. Okazuje się jednak, że podejście, które obejmuje wiele małych kroków jest najbardziej efektywne. W projektach pilotażowych wyniki można określać w sposób konkretny i optymalizować w ramach krótkich działań zamkniętych. Jednocześnie proces ten stopniowo wprowadza pracowników w temat i zwiększa ich zaangażowanie. Takie projekty pilotażowe często pokazują, że dostępne maszyny i systemy można w łatwy sposób łączyć na dalszym etapie, dzięki czemu mogą one być nadal wykorzystywane – oznacza to oszczędność czasu i pieniędzy.
3. Niewłaściwe podstawy: Korzystanie z nieodpowiedniego standardu
Niektórzy producenci maszyn oraz użytkownicy końcowi zbyt wcześnie wybierają standard na przyszłość. To działanie nieprzemyślane, bo normy w Przemyśle 4.0 ulegają ciągłym zmianom. Jedyną pewną rzeczą jest sama zmiana. Maszyna przygotowana na przyszłość musi być połączona i nie może spełniać jedynie aktualnych norm, ale umożliwiać łatwą modyfikację w odpowiedzi na przyszłe zmiany. Użytkownicy mogą zabezpieczyć swoje wcześniejsze inwestycje jedynie poprzez otwartość i elastyczność.
4. Wynaleźć koło od nowa: programowanie wszystkiego samodzielnie
Można ich znaleźć w wielu firmach: majsterkowicze, którzy wynajdują idealnie dopasowane rozwiązania na wewnętrzne potrzeby. To ryzykowna propozycja. Takie podejście pochłania ogromne ilości czasu i pieniędzy. Samo sporządzanie dokumentacji własnego rozwiązania trwa
w nieskończoność, nie wspominając nawet o tym, że standardowe rozwiązania są znacznie bardziej przyjazne dla użytkownika. Za pomocą tych rozwiązań użytkownicy mogą łączyć maszyny w ciągu kilku godzin i centralnie zarządzać wszystkimi urządzeniami IoT w swojej sieci. Jeszcze jeden ważny wniosek: Mieszanie funkcji maszyn i IoT w systemie sterowania maszyny wywołuje niepotrzebne komplikacje. Opcje aktualizacji są ograniczone ze względu na konieczność zapewnienia bezpieczeństwa oraz certyfikację. Z tego powodu, większy sens ma obsługiwanie funkcji IoT za pomocą systemów dedykowanych i skupianie się na komunikacji w czasie rzeczywistym pomiędzy systemami.
5. Nic się nie stanie: lekceważenie względów bezpieczeństwa
Te liczby dają do myślenia: Ponad połowa ankietowanych firm przyznaje, że nie czują się przygotowane do obrony przed atakami wymierzonymi w ich systemy IoT. 94% z nich przewiduje, że ich podatność na ataki jeszcze wzrośnie. Mają rację! Istnieją sprawdzone procesy w zakresie bezpieczeństwa informatycznego, które można szybko i łatwo rozszerzyć na produkcję, jak np. segmentacja sieci oraz zabezpieczenia firewall. Szczególnie przydatne są instrumenty, za pomocą których użytkownicy mogą centralnie zarządzać wszystkimi systemami IoT i jednocześnie instalować aktualizacje zabezpieczeń we wszystkich lokalizacjach na całym świecie.
To działanie zabezpiecza operacje realizowane w ramach produkcji usieciowanej, a użytkownicy mogą zająć się swoją pracą z czystym sumieniem.
źródło: Bosch Rexroth
