Producenci OEM oraz inżynierowie projektanci zmagają się obecnie z kwestiami związanymi z integracją nowych technologii z Przemysłowym Internetem Rzeczy (IIoT) w celu dotrzymania kroku i pokonania konkurencji we współczesnym, ewoluującym świecie połączonym sieciami informatycznymi.
Podejmowane przez korporacje działania zmierzające do sprostania wymaganiom związanym z transformacją cyfrową ukierunkowaną na uzyskanie wyższej wydajności i większych udziałów w rynku, sprawiają, że producenci i konstruktorzy maszyn muszą stawiać czoła coraz większemu zapotrzebowaniu rynku związanego z cyfryzacją. Przemysłowy Internet Rzeczy (IIoT – Industrial Internet of Things) może sprostać tym wymaganiom, oferując firmom większe możliwości, przyśpieszenie produkcji oraz zwiększenie jej elastyczności. Jednak problemem, z którym muszą się zmierzyć producenci OEM oraz inżynierowie projektanci, jest integrowanie nowych technologii w sposób, który umożliwi im konkurowanie z innymi firmami i projektantami we współczesnym, wciąż zmieniającym się i ewoluującym świecie, połączonym sieciami informatycznymi.
Przechodzenie w stronę usieciowionych i elastycznych maszyn
Podzespoły automatyki maszyn, które mogą być ponownie skonfigurowane – ręcznie lub przy pomocy nowego programowania – są jednym z fundamentalnych elementów transformacji cyfrowej. Posiadanie ich jest także kluczowym warunkiem wstępnym dla uzyskania korzyści płynących z technologii IIoT. Im bardziej elastyczny sprzęt w fabrykach, tym sprawniejszy producent realizujący procesy przemysłowe.
Zainstalowanie nowych, zaawansowanych technologicznie komponentów modułowych i podsystemów może zwiększyć możliwości w zakresie dalszego wykorzystywania posiadanego już sprzętu oraz wpłynąć na poprawę ogólnej efektywności. Ponadto uwalnia to inżynierów – specjalistów od wykonywania czasochłonnych, rutynowych zadań programowania i konserwacji. Wbudowane moduły sieciowe łączą te efektywności zarówno dla producentów OEM, jak i użytkowników końcowych.
Modularyzacja i standaryzacja interfejsów, dynamiczne ponowne wykorzystanie kompletnych modułów maszyn oraz umożliwienie ich pracy w sieci to pierwsze kroki w stronę prawdziwych systemów typu „podłącz i produkuj” („plug and produce”), w których produkcja może być rozpoczęta po wykonaniu szybkiej ponownej, często realizowanej również zdalnie, konfiguracji sprzętu.
Elastyczne, zdecentralizowane rozwiązania i zaawansowane cyfrowe zestawy narzędzi inżynierskich wymagają od zespołów projektantów posiadania wiedzy na temat tego, jak instalować tego typu architekturę produkcyjną. Współpraca partnerska OEM pomiędzy dostawcami automatyki a dostawcami usług, posiadającymi doświadczenie w dziedzinie modułowych rozwiązań sieciowych, jest kluczowym czynnikiem w skutecznym wdrożeniu technologii IIoT.
Zamiana danych w inteligencję
Jednym z największych wyzwań, którym muszą stawić czoła producenci OEM i użytkownicy końcowi, jest sposób na efektywne wykorzystanie zalewających ich strumieni danych. Dane zbierane i analizowane we właściwy sposób w czasie są tym, na czym opiera się tworzenie modeli predykcyjnych i co umożliwi użytkownikom końcowym zredukowanie kosztownych nieplanowanych przestojów.
Mimo że na rynku istnieje wiele rozwiązań przeznaczonych do zbierania danych z maszyny i wysłania ich do chmury obliczeniowej, to producenci OEM muszą często sami zaprogramować interfejs tej maszyny, tak by umożliwić odczytywanie pochodzącego z niej strumienia danych technologicznych i wyświetlanie tych informacji, które są użyteczne.
Producent OEM musi współpracować z dostawcą rozwiązań automatyki, dzięki czemu możliwe będzie zinterpretowanie znaczenia pobieranych i użytecznych danych maszynowych. Tak więc użytkownicy końcowi mogą uzyskać dostęp do potrzebnych im informacji mających istotne znaczenie, konieczne do podejmowania kluczowych decyzji co do operacji realizowanych przez tę maszynę.
Gdy konstruktorzy maszyn współpracują z dostawcami rozwiązań automatyki w celu dokonania standaryzacji i usprawnienia procesów zbierania, analizowania i raportowania danych, nie jest wówczas wymagane posiadanie przez nich fachowej i specjalistycznej wiedzy z zakresu informatyki (IT) czy analityki wielkich ilości różnorodnych danych (Big Data).
Dane z maszyny są przesyłane zaszyfrowanymi kanałami do centrów danych cechujących się wysokim poziomem zabezpieczeń przed cyberwłamaniami, a następnie – po wstępnym skonfigurowaniu – udostępniane są producentom OEM. Konstruktorzy maszyn określają żądane punkty danych w wymaganej aplikacji w celu wykonywania zdalnej diagnostyki i konserwacji lub rozpoczęcia badania możliwości oferowania usług konserwacji predykcyjnej.
W wyniku tych działań powstaje system, który umożliwia użytkownikowi końcowemu eksploatowanie maszyny z najwyższą wydajnością oraz uzyskanie przewagi nad konkurencją.
Faktem jest, że tylko silne i kooperatywne partnerstwo będzie ważnym elementem szybszej i bardziej inteligentnej pracy.
Daniel Repp jest menedżerem automatyki przemysłowej w firmie Lenze.
