Bezpieczeństwo maszyn jest jednym z najprężniej rozwijających się obszarów automatyki przemysłowej. Nowoczesne i zoptymalizowane strategie zapewnienia bezpieczeństwa są obecnie koniecznością. Coraz częściej bywa wbudowaną funkcjonalnością maszyny.
Zagadnienie bezpieczeństwa podczas pracy w zakładach produkcyjnych jest niezwykle istotne i nigdy nie powinno być lekceważone. Żadna maszyna lub urządzenie nie może stanowić zagrożenia dla osób, które przy niej pracują. Nawet w przypadku popełnienia błędu związanego z niewłaściwą obsługą maszyny ważne jest, żeby zapewnić pracownikowi jak największą ochronę. W tym celu należy stosować dostępne na rynku środki techniczne (rozwiązania sprzętowe, programistyczne) oraz bezwzględnie przestrzegać procedur, których głównym założeniem jest zminimalizowanie zagrożenia stwarzanego przez maszynę.
Zakłady produkcyjne to miejsca, w których dochodzi do wielu wypadków, często tragicznych w skutkach. Najczęściej są one związane z obsługą maszyn. Według danych Głównego Urzędu Statystycznego, wśród czynności będących potencjalnym źródłem niebezpieczeństwa prace związane z różnego rodzaju maszynami stanowią aż 40%. Do takich wypadków najczęściej dochodzi w trakcie obsługi produkcyjnej stacjonarnych maszyn i urządzeń, a także podczas użytkowania sprzętu do pracy na wysokości, maszyn i urządzeń mobilnych oraz wyposażenia do podnoszenia ładunków. Podobnie przedstawia się sytuacja w innych państwach należących do Unii Europejskiej.
Trwały uszczerbek na zdrowiu czy nawet śmierć to najtragiczniejsza z wizji będąca konsekwencją nieprzestrzegania zasad bezpieczeństwa w kontakcie z maszyną. Nie można też zapominać o tym, że straty na zdrowiu pracownika przekładają się bezpośrednio na straty finansowe, które w obliczu wypadku musi ponieść pracodawca, nie mówiąc o konsekwencjach prawnych na nim ciążących. ? W Polsce jeszcze takie sprawy nie są nagłaśniane, ale śledząc media zagraniczne, często można usłyszeć o wypłaceniu przez jedną czy drugą firmę milionowych odszkodowań. Czasami takie odszkodowania mogą znacznie nadszarpnąć płynność finansową firmy, a w niektórych przypadkach doprowadzić nawet do bankructwa. Trzeba zadać sobie pytanie, czy stać nas na taki scenariusz ? przestrzega Piotr Kloska, menedżer ds. Kluczowych Klientów z firmy Astor. Dbanie o bezpieczeństwo pracowników spoczywa w pierwszym rzędzie na pracodawcy, który powinien wyposażyć park maszynowy w bezpieczne maszyny i zadbać o ich stan techniczny. Odpowiedzialność ciąży również na producentach, którzy tworząc swój produkt, muszą mieć na uwadze przede wszystkim bezpieczeństwo osób z nich korzystających. Za własne bezpieczeństwo odpowiadają także operatorzy, którzy są zobligowani do przestrzegania procedur bezpieczeństwa tworzonych przez kierownictwo. Tym samym można powiedzieć, że za bezpieczeństwo zawodowe odpowiadają wszyscy mający związek z maszynami. Tak więc w interesie każdej ze stron jest zadbanie o należyte bezpieczeństwo i wykluczenie bądź zmniejszenie ryzyka wypadku do minimum. Przestrzeganie zasad bezpiecznej obsługi maszyn powinno być priorytetem. O bezpieczeństwie należy pomyśleć przed, a nie po wypadku.
Z przeprowadzonej przez Control Engineering Polska ankiety wynika, że większość użytkowników jest świadoma konieczności używania w swojej codziennej pracy urządzeń zwiększających bezpieczeństwo (wykres 1). Argumentami przemawiającymi za takim zdroworozsądkowym podejściem do tematu są ? według ankietowanych ? potrzeba ograniczenia lub wyeliminowania zagrożeń i zabezpieczenie człowieka przed utratą zdrowia i życia. Część respondentów jest zdania, że komponenty bezpieczeństwa są ważne, ale nie niezbędne. Ta grupa osób uważa, że operator sam potrafi zadbać o swoje bezpieczeństwo przy maszynie. Niektórzy nawet twierdzą, że owe urządzenia i komponenty bezpieczeństwa utrudniają serwis maszyn, co powoduje, że niekiedy ogranicza się ich używanie do niezbędnego minimum.
Jak zauważa Dariusz Kowalski, dyrektor generalny z firmy Pilz Polska, sytuacja ma się całkiem dobrze ? Obserwując od kilku lat polski rynek, dość wyraźnie widać, że wzrosła świadomość klientów i wielu z nich prowadzi jasną politykę w zakresie bezpieczeństwa. Jest to niewątpliwie dobre dla firm działających w tej branży, ponieważ przekłada się na rozwój rynku. Wpływa też na jego konkurencyjność, gdyż obecnie praktycznie każdy producent komponentów automatyki ma w swojej ofercie także komponenty bezpieczeństwa.
W gąszczu przepisów
Zakres zadań związanych z ochroną zdrowia i życia ludzkiego podczas kontaktu z maszynami wyznacza dyrektywa maszynowa 2006/42/WE. Została ona opublikowana 17 maja 2006 r. , zaś jej przepisy weszły w życie 29.12.2009 r. Dyrektywa składa się z 29 artykułów i 12 załączników tworzących dość skomplikowaną całość, której lektura może przyprawić niejednego czytelnika o zawrót głowy. Jak zauważa Mariusz Głowicki, specjalista ds. Inżynierii Bezpieczeństwa Maszyn i Procesów z firmy Elokon Polska ? Ze sformułowań dyrektywy nie sposób zrozumieć wymagań podstawowych, np.: co to jest maszyna nieukończona albo maszyna zespolona; czy urządzenia ochronne, np. osłony, wykonane na własny użytek podlegają dyrektywie czy nie; jaki jest związek dyrektywy maszynowej z dyrektywą narzędziową odnoszącą się do maszyn starych; jak podchodzić do modernizacji maszyn i wiele innych, podstawowych kwestii związanych z bezpieczeństwem maszyn. Złe to prawo, które wymaga powoływania rady mędrców, aby tłumaczyć, co kryje się pod zapisami dyrektywy.
Natomiast samo przesłanie dyrektywy maszynowej jest jasne: maszyny, które są wprowadzane do obrotu po raz pierwszy (po dacie wejścia w życie przepisów Dyrektywy 2006/42/WE), muszą spełniać wymagania tej dyrektywy, zaś producent (lub jego upoważniony przedstawiciel na terenie Unii Europejskiej, a w przypadku jego braku ? importer) jest odpowiedzialny za wprowadzenie tych wyrobów po raz pierwszy do obrotu. Dyrektywa zawiera ogólne wymagania dotyczące bezpieczeństwa wprowadzanych do obrotu maszyn, określając tzw. zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa. W oparciu o te wymagania zostały opracowane europejskie normy zharmonizowane (EN), które określają ogólne i szczegółowe wymagania dla maszyn. Oczywiste jest, że do obrotu może być wprowadzona tylko taka maszyna, która nie stwarza zagrożenia lub użytkowanie jej jest związane z akceptowanym poziomem ryzyka zdefiniowanym w normach europejskich dotyczących zdrowia i bezpieczeństwa użytkowników, osób trzecich, zwierząt domowych i mienia.
Nowa dyrektywa zachowuje zasady starej Dyrektywy 98/37/WE, wprowadzając jednocześnie pewne nowe zapisy. Najważniejsze różnice między nimi to np.: certyfikat przeprowadzenia badania typu WE musi być odnawiany co 5 lat, elementy bezpieczeństwa noszą oznakowanie CE. Natomiast jeżeli zastosowano procedurę pełnego zapewnienia jakości i jednostka notyfikowana przeprowadziła audyt, wówczas numer identyfikacyjny jednostki notyfikowanej musi zostać umieszczony obok znaku CE.
Warto dodać, że normy zharmonizowane odgrywają także ważną rolę w zapewnieniu zgodności maszyn z zasadniczymi wymaganiami dyrektywy. Wykorzystanie norm zharmonizowanych nie jest obowiązkowe, jednak jest zalecane, ponieważ umożliwia osiągnięcie w najprostszy sposób zgodności z zasadniczymi wymaganiami w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa.
? Należy pamiętać, o czym często nie wiedzą producenci i odbiorcy maszyn, że normy zharmonizowane same w sobie nie są aktami prawnymi. Są to dokumenty przedstawiające najbardziej zaawansowany w danym momencie stan wiedzy technicznej, pozwalający na projektowanie maszyn w maksymalnie bezpieczny sposób. Co więcej, w normach często spotyka się procedury oceny zgodności dające możliwość samoczynnego sprawdzenia spełnienia wymagań zasadniczych dla danej maszyny. Warto pamiętać, że jeżeli producent w Deklaracji Zgodności WE nie powołuje się na stosowanie norm zharmonizowanych, to jest on zobligowany do spełnienia wymagań zasadniczych w inny sposób (np. poprzez przedstawienie wyników badań) ? mówi Mariusz Głowicki z firmy Elokon Polska.
Bezpieczeństwo pracy z robotem
Omawiając temat związany z bezpieczeństwem, warto wspomnieć także o bezpiecznej pracy z używanymi w zakładach produkcyjnych robotami. Nowa zharmonizowana norma ISO 10218 zawiera minimalne wymogi odnośnie bezpiecznej eksploatacji robotów przemysłowych. Na tym opiera się domniemanie zgodności w odniesieniu do dyrektywy maszynowej, zgodnie z czym zakłada się, że wymogi dyrektywy maszynowej są zachowane. Przy aktualizacji nowej normy uwzględniono również bezpieczeństwo całej instalacji robota oraz wymagania dotyczące jego integracji. Została ona opublikowana w listopadzie 2011 r. jednak w życie weszła z początkiem 2012 r.
Jeśli chodzi o bezpośrednie obcowanie z robotem, to nie możemy zapominać przede wszystkim o wykonywaniu regularnych przeglądów robota i jego odpowiedniej konserwacji. Ponadto podczas pracy z robotem wykonującym bardzo szybkie ruchy ważne jest odpowiednie zabezpieczenie obszaru znajdującego się w jego zasięgu. W tym celu najczęściej stosuje się ogrodzenie bezpieczeństwa oraz inne zabezpieczenia, takie jak: kurtyny świetlne, zamki z czujnikiem bezpieczeństwa, maty ciśnieniowe, światła ostrzegawcze, przyciski bezpieczeństwa, ograniczniki mechaniczne itd.
Chcąc uniknąć wypadku podczas pracy z robotem, należy bezwzględnie przestrzegać pewnych zasad. Oto najważniejsze z nich: operatorami robotów przemysłowych oraz całych stanowisk zrobotyzowanych mogą być wyłącznie osoby, które odbyły odpowiednie szkolenie; nie wolno przebywać wewnątrz obszaru pracy robota podczas pracy w trybie automatycznym oraz podczas testów z dużymi prędkościami. Przed wejściem do obszaru pracy robota należy zatrzymać wykonywanie programu i przełączyć robota w tryb pracy ręcznej z ograniczeniem prędkości <250 mm/s; w przypadku bezpośredniego zagrożenia zdrowia lub życia należy bezzwłocznie użyć przycisku bezpieczeństwa (czerwony grzybek); zabrania się prób zatrzymywania robota własnym ciałem itd.
Ciekawostka ? ?skóra? robota
Inżynierowie z Politechniki w Monachium udoskonalają i testują projekt powłoki, która docelowo miałaby być niemalże tak wrażliwa jak skóra człowieka. Zwiększając w ten sposób wrażliwość robota na bodźce zewnętrzne, automatycznie nastąpiłby wzrost bezpieczeństwa osoby, która go obsługuje. W tym celu niemieccy naukowcy skonstruowali czujniki w kształcie sześciokąta foremnego, wyposażone w detektory podczerwieni, czujniki temperatury i przyspieszenia, które, razem złożone stanowić mają zewnętrzną powłokę robota. Dzięki temu robot będzie w stanie ?wyczuć? dany obiekt i w konsekwencji wstrzymać ruch i za pomocą swoich kamer sprawdzić, z czym tak naprawdę ma do czynienia. Projekt można było oglądać podczas tegorocznych targów AUTOMATICA 2012 w Monachium.
Od wyboru, do koloru?
Na rynku dostępna jest cała gama komponentów służących do zwiększenia bezpieczeństwa.
? W zakresie stosowanych elementów bezpieczeństwa najczęściej używane są kurtyny i bariery optyczne oraz zamki i blokady bezpieczeństwa (w tym spora część to zamki kodowane magnetycznie). Spora zmiana następuje w zakresie przekaźników i modułów bezpieczeństwa. Widać wyraźnie coraz większe zainteresowanie klientów programowalnymi sterownikami bezpieczeństwa, które pozwalają na tworzenie systemów bardziej elastycznych z możliwością ich rozbudowy. Coraz więcej klientów przekonuje się też do stosowania laserowych skanerów bezpieczeństwa w celu ochrony niebezpiecznych obszarów ? wynika z obserwacji Daniela Oszczędy z firmy Balluff.
A co mają do powiedzenia na ten temat ankietowane przez nas osoby? Jak pokazuje wykres 2, największym zainteresowaniem cieszą się przekaźniki bezpieczeństwa. Według opinii 82% dostawców i 76% użytkowników najchętniej kupowane są przekaźniki pojedyncze. W dalszej kolejności znalazły się przekaźniki: programowalne, modułowe, konfigurowalne, elektromechaniczne, elektroniczne, kontaktowe, tranzystorowe oraz półprzewodnikowe.
Bardzo popularne, mimo że najdroższe, są także urządzenia optoelektroniczne, wśród których prym wiodą kurtyny świetlne (wykres 3). Te fotoelektryczne czujniki obecności zostały zaprojektowane z myślą o ochronie personelu przed niebezpiecznymi ruchami maszyny. Ich największą zaletą jest zapewnienie bardzo wysokiego poziomu bezpieczeństwa, przy jednoczesnym uzyskaniu dużo większej produktywności w porównaniu do osłon ruchomych. To wręcz idealne rozwiązanie w przypadku aplikacji wymagających łatwego i częstego dostępu pracowników do stanowisk z zagrożeniem.
Dużym zainteresowaniem cieszą się również mechaniczne komponenty bezpieczeństwa. Ankietowani dostawcy oraz użytkownicy wymienili w pierwszej kolejności następujące elementy: przyciski (awaryjne, zezwolenia), czujniki magnetyczne oraz blokady (mechaniczne, elektromechaniczne). Klienci często decydują się też na zakup wyłączników bezpieczeństwa, które montowane są na osłonie. W przypadku rzadkiego dostępu do maszyny warto zastosować osłony ruchome. Dzięki zastosowaniu wyłączników, w momencie pozostawienia otwartej osłony lub otwarcia jej w czasie pracy maszyny, zostaje wyzwolona funkcja bezpieczeństwa. Nasi respondenci najczęściej sięgają po wyłączniki: linkowe, grzybkowe, krańcowe, magnetyczne, ryglujące, blokujące z aktywatorami językowymi, bezkontaktowe itd. Powszechnie stosuje się również systemy kontroli dostępu, styczniki bezpieczeństwa, panele sterowania dwuręcznego, zawiasy bezpieczeństwa, zderzaki, klucze sekwencyjne.
Z obserwacji Marcina Kawy z firmy RAControls wynika, że: ? Najczęściej stosowanymi elementami, które służą do sygnalizowania naruszenia strefy niebezpiecznej, są wyłączniki blokujące elektromechaniczne oraz elektroniczne wyłączniki bezkontaktowe nadzorowane przez standardowe przekaźniki bezpieczeństwa. Widoczny jednak jest wzrost zainteresowania układami optoelektronicznymi, który z biegiem czasu prowadzić będzie do zabezpieczania stref zagrożenia tylko przy pomocy wyrafinowanych systemów wizyjnych zarządzanych przez programowalne sterowniki bezpieczeństwa. Wydaje się, że jest to dobry kierunek, który pozwoli na minimalizację awaryjności systemów, zwiększenie bezpieczeństwa oraz na redukcję operacji wykonywanych przez personel obsługi maszyn w celu wejścia do strefy chronionej i kosztów z nimi związanych.
Również maty bezpieczeństwa służące do ochrony obszaru podłoża wokół maszyny oraz listwy czułe na nacisk znalazły się w grupie komponentów najchętniej wybieranych przez ankietowanych. Maty czułe na nacisk są często używane w strefach zamkniętych, w których znajduje się wiele maszyn, natomiast listwy montuje się np. na krawędziach ruchomych części, takich jak drzwi mechaniczne czy stoły maszynowe, które stwarzają ryzyko zmiażdżenia lub obcięcia.
Warto dodać, że ponad połowa (52%) ankietowanych dostawców jest zdania, że podzespoły bezpieczeństwa sprzedają się częściej samodzielnie, a 47% uważa, że w systemach.
Jakość, marka czy cena?
Ankietowani użytkownicy i dostawcy mają nieco odmienne zdanie na temat kryteriów branych pod uwagę przez klientów podczas zakupu komponentów bezpieczeństwa. Dostawcy jednoznacznie twierdzą, że cena ma największe znaczenie dla klienta, podczas gdy użytkownicy deklarują, iż najważniejszym czynnikiem wpływającym na decyzję zakupową jest nie koszt, lecz jakość.Grupa przepytanych przez nas użytkowników jest przekonana, że jakość nierozerwalnie wiąże się z marką. Nie chcąc eksperymentować z często tańszymi, mniej znanymi na rynku produktami, decydują się na komponenty droższe, znanych producentów, które są w ich przekonaniu po prostu lepsze i bardziej niezawodne. Jakie zatem marki mają największe grono sympatyków? Okazuje się, że aż 52% ankietowanych użytkowników najchętniej decyduje się na komponenty bezpieczeństwa Sick, a 41% wybiera produkty Pilz i Schneider Electric.
Kto i gdzie?
Kim są główni odbiorcy systemów bezpieczeństwa? Z praktyki Omron Electronics wynika, że odbiorcami są często producenci maszyn, w których zgodnie z normami należy wydzielić i zabezpieczyć strefy zagrożenia, a także integratorzy i sami klienci końcowi modernizujący starsze maszyny pozbawione funkcji bezpieczeństwa.
Odpowiedzi uzyskane w przeprowadzonej ankiecie jednoznacznie to potwierdzają. Według dostawców najważniejszymi klientami są producenci OEM (82% wskazań). Tuż po nich zostali wymienieni integratorzy systemów (73%), a w dalszej kolejności znaleźli się klienci końcowi, którymi są zakłady przemysłowe (52%), a także dystrybutorzy (17%).
Gdzie wykorzystuje się tego typu komponenty? Zważywszy na to, że najważniejszymi odbiorcami systemów bezpieczeństwa są producenci OEM, respondenci są zgodni co do tego, że najczęściej stosuje się je przy produkcji maszyn, ogólnie rzecz ujmując ? w przemyśle produkcyjnym, w branży motoryzacyjnej, spożywczej, robotyce, górnictwie, transporcie, a także w sektorze farmaceutycznym i energetyce.
Rzadkie awarie i dobry serwis
Analizując ankietę, można wysnuć wniosek, że awaryjność komponentów bezpieczeństwa jest stosunkowo rzadkim zjawiskiem. 39% dostawców deklaruje, że w ogóle nie są zgłaszane awarie, a niektórzy informują, że dochodzi do nich rzadko (26%) lub bardzo rzadko (21%). 13% jest zdania, że awarie zdarzają się czasami.
Sami użytkownicy są podobnego zdania. 47% twierdzi, że bardzo rzadko borykają się z jakimikolwiek problemami związanymi z użytkowaniem systemów bezpieczeństwa, 35% przyznaje, że w ogóle nie dochodzi do awarii, 11% odpowiada, że dzieje się to rzadko, a 5%, że czasami.
Jeśli już dochodzi do awarii, to ? według ankietowanych dostawców i użytkowników ? są to najczęściej: uszkodzenia mechaniczne (np. uszkodzenie elektroniki modułów bezpieczeństwa, zużycie elementów), wady produktu, usterki wynikające z wadliwego montażu lub awarie zasilania.
A jak użytkownicy oceniają poziom wsparcia technicznego ze strony dostawców? Aż 52% z nich ocenia go dobrze, a 41% nawet bardzo dobrze. Okazuje się, że dla odbiorców nieocenione są: pomoc w doborze komponentów bezpieczeństwa odpowiednich do potrzeb, przedstawienie alternatywnych rozwiązań problemu, możliwość konsultacji z inżynierami wsparcia technicznego i czerpania z ich wiedzy i doświadczenia.
W opinii Omron Electronics często istotnym czynnikiem, jakim kieruje się klient przy wyborze dostawcy, są jego kompetencje w zakresie doradztwa odnośnie bezpieczeństwa maszyn. Obawy klienta przed samodzielnym zaprojektowaniem i doborem zgodnego z normami rozwiązania bezpieczeństwa sprawiają, że preferowani są dostawcy oferujący nie tylko sprzęt, ale także wiedzę nt. projektowania całych obwodów bezpieczeństwa oraz związane z tym usługi.
Dobra koniunktura
Na podstawie zebranych od dostawców odpowiedzi można wywnioskować, że obecna sytuacja na polskim rynku komponentów bezpieczeństwa kształtuje się dobrze (82% wskazań) lub bardzo dobrze (13%). Jedynie mała garstka (4%) ocenia bieżącą koniunkturę jako bardzo złą.
Dobra ocena tego segmentu rynku jest poparta aktualnymi, dobrymi wynikami sprzedaży komponentów bezpieczeństwa. Aż 60% dostawców informuje, że wraz z początkiem 2012 roku liczba sprzedanych elementów bezpieczeństwa w porównaniu z rokiem poprzednim wzrosła średnio o 23%, a 39% jest zdania, że nie uległa zmianie. Żaden z respondentów nie zaobserwował spadku sprzedaży.
Widoki na przyszłość
Zgodnie z przewidywaniami dostawców w najbliższych miesiącach/latach sprzedaż komponentów bezpieczeństwa zwiększy się (73% wskazań). 21% twierdzi, że pozostanie na tym samym poziomie.
Zdaniem Krzysztofa Gajewskiego, szefa Działu Technicznego z firmy Sels: ? W niedalekiej przyszłości sytuacja się zmieni, zapotrzebowanie wzrośnie, a ceny na te urządzenia znacznie spadną. Powstaną jeszcze doskonalsze rozwiązania pod względem technicznym, tak zabezpieczone, aby człowiek nie mógł ich wyeliminować.
Natomiast z ankiety wynika, że główne powody ?nakręcajace? sprzedaż komponentów bezpieczeństwa, to: wzrost świadomości użytkowników i producentów maszyn co do potrzeby podnoszenia stanu bezpieczeństwa, dostosowanie do wymogów bezpieczeństwa istniejących maszyn i linii produkcyjnych, coraz bardziej restrykcyjne wymagania ze strony UE, konieczność dostosowania maszyn do obowiązujących norm oraz modernizacja starych zakładów przemysłowych.
Niektórzy uważają, że rynek nie jest jeszcze w pełni nasycony i nadal istnieje spory potencjał na zwiększenie sprzedaży.
Tylko 4% respondentów jest zdania, że w najbliższej przyszłości nastąpi spadek sprzedaży, a przyczyną tego stanu rzeczy ma być pogłębienie się kryzysu gospodarczego, a także brak szkoleń i informacji na temat zwiększenia bezpieczeństwa ze strony organów państwowych.
Jak przedstawiają się plany zakupowe ankietowanych? 52% użytkowników w najbliższych miesiącach/latach planuje zwiększyć ilość elementów bezpieczeństwa, co podyktowane jest wzrostem zapotrzebowania na tego rodzaju produkty, tworzeniem nowych stanowisk pracy czy modernizacją maszyn zgodnie z wymogami UE.
Te optymistycznie brzmiące dla dostawców i producentów prognozy zakupowe wiążą się być może także m.in. z coraz bardziej przystępną ceną tych komponentów i nowoczesnymi rozwiązaniami technicznymi. Adam Więch z firmy Steute Polska uważa, że: ? Nieustająca, mordercza konkurencja między dostawcami urządzeń skutkuje ciągłym spadkiem cen, co powoduje z kolei, że bardzo drogie dotychczas komponenty (jak np. zabezpieczenia optyczne) stają się dostępne dla coraz szerszej rzeszy użytkowników. Nadszedł wreszcie czas, kiedy osoby odpowiedzialne za bezpieczeństwo i eksploatację maszyn mogą za rozsądne pieniądze zapewnić sobie spokojny sen, nie wkładając w to jednocześnie zbyt dużo własnej energii ? to dostawca musi się starać, żeby spełnić oczekiwania klienta.
Roboty, maszyny i inne urządzenia, z którymi obcujemy na co dzień w zakładach pracy, nie są naszymi wrogami, a wręcz przeciwnie ? są nieocenioną pomocą, bez której trudno byłoby wyobrazić sobie normalne funkcjonowanie w dzisiejszym świecie. Stosując się do litery prawa i przestrzegając podstawowych zasad dotyczących bezpieczeństwa w kontakcie z maszyną, oddalamy zagrożenia związane z jej użytkowaniem. To, czy człowiek i maszyna będą tworzyć zgrany i bezpieczny duet, w dużej mierze zależy od nas samych. Pamiętajmy, że nie ma nic ważniejszego niż własne bezpieczeństwo.
CE
