Page 9 - Dodatek-Integratorzy-2024-2025

malizacji produkcji. Najlepiej, jeśli te informacje bazują na da- nych zbieranych bezpośrednio z urządzeń (dynamicznie rozwija- jące się technologie komunikacji bezprzewodowej (WiFi gen 6, 5G) oraz szeroki dostęp do opomiarowania i sensoryki w prze- myśle (IIoT), pozwalają na czerpanie takiej wiedzy z danych pro- cesowych w czasie rzeczywistym), a jeśli to nie jest możliwe, to w ramach okresowych inspekcji i kontroli maszyn. Zasadniczo oznacza to, że wdrożenie systemu klasy ERP jest poniekąd wy- mogiem dla prowadzenia przedsiębiorstwa, a jego efektywność będzie zwiększać dobrze przeprowadzona integracja z pozosta- łymi warstwami fabryki. Coraz częściej mówi się o integracji war- stwy IT z OT, gdzie wspomniany system ERP reprezentuje war- stwę IT w zakresie procesów biznesowych firmy, zapewniając spójny obraz całego procesu produkcji, pomagając m.in. precy- zyjnie planować zlecenia, zarządzać nimi, optymalizować wyko- rzystanie zasobów, na bieżąco analizować stany magazynowe, zarządzać pracą i sprzedażą. Integracja z warstwą OT, czyli wła- śnie interaktywne i stałe komunikowanie z obszarem produkcyj- nym, w tym z urządzeniami i maszynami, ale również z obszarem logistyki wewnętrznej, da holistyczny obraz realizacji procesów. Centralizacja danych biznesowych i możliwość ich analizy w ra- mach jednego systemu, to również wstęp do budowania więk- szych ekosystemów zarządzania zakładem, gdzie następuje in- tegracja systemów klasy ERP, MES, EAM/CMMS czy rozwiązań do zarządzania intralogistyką WMS/WES, dzięki czemu możliwe staje się zautomatyzowane sterowanie rzeczywistymi procesami w fabryce i kontrola tych procesów w środowisku cyfrowym. Re- asumując, w dzisiejszych czasach pojedynczy system to za mało, a osiąganie przewagi konkurencyjnej coraz częściej wymaga po- łączenia specjalistycznych systemów IT w ramach zintegrowane- go ekosystemu. Dopiero integracja rozwiązań daje pełen obraz pozwalający na świadome podejmowanie decyzji z uwzględnie- niem wszystkich aspektów zarządzania – wyjaśnia dyrektor Działu Digital Industrial Transformation w AIUT. Korzyści z budowy cy- frowych ekosystemów przemysłowych przejawiają się m.in. w po- prawie decyzyjności, skutecznych działaniach prewencyjnych i predykcji zdarzeń, poprawie współpracy między poszczegól- nymi działami w przedsiębiorstwie, a przede wszystkim redukcji przestojów produkcyjnych.
W kierunku Industry X
Rynek jest gotowy do zmian. Dynamiczny rozwój technologii ko- munikacyjnych stanowił przełom w rozwoju systemów Interne- tu rzeczy oraz przemysłowego Internetu rzeczy, których koncept opiera się na zapewnieniu odczytu i przesyłu dużej ilości danych sterujących i pomiarowych. Obecnie technologie IoT umożliwia- ją stały monitoring procesów produkcyjnych w czasie rzeczywi- stym, co zwiększa przejrzystość i kontrolę nad cyklem produk- cji. Jednocześnie systemy IT, takie jak ERP, MES, SCADA (ang. Supervisory Control and Data Acquisition), EAM (ang. Enterpri- se Asset Management) czy APM (ang. Asset Performance Ma- nagement) są aktualnie projektowane w taki sposób, aby mogły bezproblemowo komunikować się z różnorodnymi urządzenia- mi IoT oraz innymi systemami w fabryce. – W ten sposób mogą
dostarczać menedżerom dokładne i aktualne informacje na te- mat wydajności produkcji, jakości produktów i efektywności za- sobów, co pozwala na lepsze podejmowanie decyzji. Jednak z naszej perspektywy, integratora systemów przemysłowych, najważniejsze dopiero przed nami. Kiedy będziemy najefek- tywniej zarządzać procesem produkcji? Wtedy, kiedy zbuduje- my jeden, spójny komunikacyjnie, zintegrowany ekosystem za- rządzania całą fabryką, opierający się na sensorach i czujnikach monitorujących urządzenia, maszyny, procesy produkcyjne, lo- gistyczne, magazynowe oraz przekazujący dane w czasie rze- czywistym między różnymi poziomami systemów zarządczych, od MES, przez MOM (ang. Manufacturing Operations Mana- gement) i EAM/APM, na systemach ERP skończywszy. Prowa- dzi to do wyższego poziomu automatyzacji i autonomii w pro- cesie produkcyjnym. W takie rozwiązanie AIUT potrafi i chce dziś wyposażać fabryki. Realizujemy w ten sposób ideę Przemy- słu 4.0, która skupia się na integracji danych i informacji oraz uelastycznianiu i optymalizacji procesów produkcyjnych, aby umożliwić „seryjną produkcję unikatów”. Wśród liderów, szcze- gólnie w wiodącej w Industry 4.0 branży motoryzacyjnej, ob- serwujemy jednak pewne nasycenie, w ramach którego dalsza optymalizacja w tym modelu staje się nieopłacalna. Odpowie- dzią na stale rosnącą potrzebę skracania czasu wprowadzania na rynek nowych produktów jest idea Industry X. Przemysł X jest z jednej strony kontynuacją Przemysłu 4.0 pod kątem dal- szej integracji i automatyzacji, jednak to koncept wprowadza- jący zupełnie nowe podejście do optymalizacji procesu wejścia na rynek nowych produktów. Zamiast skupiać się na dalszym skracaniu i optymalizacji liniowego procesu – od projektowa- nia, przez prototypowanie po wprowadzanie produktu do pro- dukcji – umożliwia prowadzenie wielu takich procesów równo- legle. Podejście Industry X, wykorzystując informacje zwrotne powstające w trakcie procesu projektowego, pozwala na przy- kład projektować kolejną, ulepszoną wersję produktu i równo- legle wprowadzać zmiany w zakresie projektu linii produkcyjnej, wymiernie skracając Time-to-market. Kluczowym elementem dopuszczającym wdrożenie metodologii Industry X jest właśnie zintegrowany ekosystem IT zapewniający właściwy przepływ in- formacji – podsumowuje Andrzej Gaik. n
CONTROL ENGINEERING POLSKA – www.controlengineering.pl
III kwartał 2024 9