„Szczupła” produkcja

    Konferencja Lean Manufacturing
    W połowie czerwca br. odbyła się, jak co roku, piąta cykliczna konferencja Lean Manufacturing, organizowana jak zwykle przez Centrum Zaawansowanych Systemów Produkcyjnych (CAMT) oraz Wrocławskie Centrum Transferu Technologii (WCCT) Politechniki Wrocławskiej. Jest to jeden z elementów programu, którego misją jest rozpowszechnianie wiedzy związanej z wdrażaniem „oszczędnego (szczupłego) wytwarzania”. Wśród prelegentów znaleźli się przedstawiciele wybranych przedsiębiorstw działających na naszym rynku, które dzięki zastosowaniu technik oszczędnego podejścia do procesów produkcyjnych osiągnęły przewagę rynkową. 

    Decyzje o wdrożeniu zasad Lean Manufacturing (LM) firmy w kraju podejmują z różnych pobudek. Duże firmy i korporacje, jeśli stosują tego typu strategię u siebie, po zainwestowaniu w Polsce wdrażają ją także w nowych zakładach. Często także sytuacja rynkowa zmusza przedsiębiorców do zainteresowania się filozofią „wyszczuplania” produkcji, bo tylko tym sposobem można rozwiązać niektóre problemy: duże zapasy, długie cykle produkcyjne itp., co często przenosi się na utratę klientów i spadek sprzedaży. Wreszcie kolejnym powodem są wymagania klientów, którzy coraz częściej żądają najwyższej jakości i elastyczności oraz dostaw na zasadach just-in-time. Dostawcy przenoszą te wymagania na poddostawców. W ten sposób krąg firm stosujących filozofię Lean Thinking („Oszczędne” Myślenie) się powiększa.  

    Zasady 5S:

    1. Selekcja – oddzielenie rzeczy potrzebnych i usunięcie zbędnych,

    2. Systematyka – miejsce na wszystko i wszystko na swoim miejscu,

    3. Sprzątanie – częste, systematyczne porządkowanie miejsca pracy,

    4. Standaryzacja – częste, codzienne stosowanie zasad 1 – 3,

    5. Samodyscyplina – wyrobienie nawyku ciągłego stosowania wszystkich zasad.

    Początki 
    Wdrażanie LM nie jest łatwe, każdy rodzaj produkcji wymaga stosowania innego, indywidualnego scenariusza. Proces powinien przebiegać w sekwencji PDCA (Plan-Do-Check-Act – Zaplanuj-Zrób-Sprawdź-Działaj). Planowanie wymaga przeprowadzenia szczegółowej analizy problemów, jakie występują w działalności przedsiębiorstwa. Do prowadzenia analiz służą odpowiednie narzędzia, jak np. mapowanie strumienia wartości, pozwalające określić cały zakres działań produkcyjnych. Technika ta wywodzi się z praktycznych działań podejmowanych w fabrykach Toyoty i pozwala określić stan obecny, a także służy do zaprojektowania stanu przyszłego. Jej istotą są analizy przepływu materiałów, prowadzące do wskazania miejsc spiętrzeń przepływu strumienia wartości, czyli miejsc kumulacji zapasów. Do opisu procesów produkcyjnych stosuje się parametry, takie jak np. czas cyklu, czas przezbrojenia, czas operatora  i in., co daje podstawę do określenia najbardziej istotnych problemów spowalniających przepływ strumienia wartości.  
    Plan ataku
    Po opracowaniu mapy stanu przyszłego (pożądanego) plan wdrażania musi określać podział zadań, kolejność ich wykonania, czas trwania i osoby odpowiedzialne za ich realizację. W razie konieczności dokonania bezprecedensowych w historii firmy zmian, ważne jest wybranie obszaru pilotowego, który pozwoli na eksperymentowanie w celu opracowania optymalnego dla firmy wariantu realizacji zadań. Do takich krytycznych procesów w polskich firmach należą najczęściej: wprowadzenie ssącego systemu produkcji, implementacja ciągłego przepływu wartości i redukcja czasu przezbrojeń parku maszynowego.  
    Realizacja
    Wdrożenie LM związane jest z reorganizacją całego strumienia wartości. Mapowanie pozwoliło na określenie konkretnych zadań oraz kolejności ich realizacji. Czasem warto je pogrupować w projekty złożone z kilku zadań. Wszystkie projekty koncentrują się w zasadzie na poprawie przepływu w swoim obszarze poprzez zastosowanie przepływu ciągłego bądź systemu ssącego. Barierami utrudniającymi poprawę przepływu są m.in. długie czasy przezbrajania maszyn, co można usunąć, stosując metodę SMET (Single Minute Exchange of Tool). Płynność produkcji poprawia się po przyjęciu w zakładzie praktyki 5S, w wyniku czego znikają ze stanowisk pracy zbędne narzędzia i przedmioty, a potrzebne narzędzia zawsze znajdują się we właściwym miejscu. W fabrykach Toyoty opracowano także metodę TPM – utrzymywania w ciągłej gotowości nawet wyeksploatowanego parku maszynowego.  
    Utrzymanie zmian
    Najtrudniejszym elementem wdrażania LM jest utrzymanie wprowadzonych zmian. Jest to najczęściej ustawiczna walka ze złymi przyzwyczajeniami na każdym stanowisku pracy. Pomaga w tym stworzenie atmosfery sprzyjającej podtrzymaniu wprowadzonego ładu. Stąd istnieje konieczność ustawicznego doskonalenia, zarówno przepływu strumienia wartości, jak również każdego zaangażowanego w zakładzie pracownika. A to można osiągnąć poprzez stałe wyznawanie zasady 5S (patrz ramka).  
    Cez
    Na podstawie materiałów
    V Konferencji Lean Manufacturing