Polski rynek robotów i manipulatorów

Robotyka stosowana
Robotyka jest obecnie jedną z najprężniej rozwijających się dziedzin, obejmującą problematykę sterowania, projektowania, pomiarów, jak również mechaniki i eksploatacji robotów i manipulatorów. Szeroki obszar, w jakim znajdują zastosowanie roboty i manipulatory, pozwala na intensywny rozwój przemysłu.
Niezawodność, szybkość działania i dokładność to jedne z wielu zalet tych zaawansowanych technicznie urządzeń. Jaka jest między nimi różnica i w jakim celu się je stosuje? Czy zakup robota lub manipulatora jest w ogóle opłacalny? Jakie nastroje obecnie panują wśród dostawców? Odwołując się do wyników ankiet przeprowadzonych przez Control Engineering Polska, a także wsłuchując się w słowa ekspertów, przyjrzymy się z bliska naszemu rodzimemu rynkowi robotyki.
Kim są klienci?
Z zebranych informacji wynika, że głównymi nabywcami robotów i manipulatorów są oddziały międzynarodowych koncernów (92%), a także polskie zakłady przemysłowe o różnej wielkości: średnie (84%), duże(46%) oraz małe (15%).
Obraz ten pokrywa się z tym, co mówi Barbara Krupska, koordynator ds. sprzedaży z firmy AHS Polska. Według niej na inwestycje związane z automatyzacją przemysłową decydują się zazwyczaj duże i średnie przedsiębiorstwa, w których duży nacisk jest położony na optymalizację kosztów i wdrażanie technik lean. ? Jednakże nie tylko rynkowi potentaci decydują się na wprowadzenie automatyzacji w swój park maszynowy. Coraz częściej są to też mniejsze przedsiębiorstwa ? wyjaśnia. ? Na zakupy inwestycyjne decydują się przedsiębiorcy, którzy myślą perspektywicznie i działają nie tylko zachowawczo, ale starają się wyjść naprzeciw sygnałom docierającym z rynku. Jeżeli widzą oni realną korzyść i możliwość generowania oszczędności, to podejmowanie decyzji o wydaniu określonej kwoty na innowacje i modernizacje staje się prostsze i szybsze.
? Małe i średnie firmy, chcąc być konkurencyjne, coraz częściej sięgają po urządzenia automatyczne, w tym także roboty i manipulatory. Wiąże się to także z poprawą bezpieczeństwa pracy (BHP) w zakładzie poprzez podniesienie standardów ? dodaje Piotr Pruchnik z firmy APA.
Warto zaznaczyć, że aż 75% respondentów, kupując robot lub manipulator, kieruje się opinią dostawcy lub integratora. 25% uważa, że takie porady mają wpływ na ich decyzję, ale tylko w pewnym stopniu. Wynika z tego, że każdy z użytkowników biorących udział w ankiecie zawsze zasięgał opinii wyżej wymienionych osób.
Czy cena ma znaczenie?
? Wielu z nas powiedziałoby, że najlepiej sprzedają się roboty tanie. Cena jednak jest pojęciem względnym w tym przypadku. Wdrożenie każdego robota również kosztuje. Jedne roboty uruchamia się łatwiej i szybciej, inne dłużej, co adekwatnie więcej kosztuje ? stwierdza Piotr Tynor, lider działu Robotyki i CNC z firmy Mitsubishi Electric ? Oddział w Polsce. ? Coraz więcej klientów zwraca uwagę podczas inwestycji na koszty utrzymania instalacji, czyli zużycie energii, koszty przestojów i inne koszty eksploatacji. Wiele firm nie stać już na kupowanie i utrzymywanie wyeksploatowanych produktów z Zachodu, gdyż w dłuższym okresie taka inwestycja się po prostu nie kalkuluje. Najlepiej sprzedają się roboty niezawodne, szybkie oraz łatwe w obsłudze, niekoniecznie tanie.
A jakie zdanie na ten temat mają nasi respondenci? Aż 87% użytkowników i 76% dostawców uważa, że cena ma ogromny wpływ na decyzję o zakupie robota lub manipulatora przemysłowego (wykres 1).
Na pytanie, czy aktualne ceny robotów i manipulatorów są adekwatne do ich możliwości, aż 62% użytkowników zakreślało odpowiedź ?nie mam zdania?. 25% jest przekonanych, że cena tych urządzeń jest wygórowana, a 12% stwierdziło, że jest jak najbardziej adekwatna do jakości.
A czy respondenci skłonni by byli zwiększyć zakup robotów/manipulatorów, gdyby cena się  zmniejszyła? 50% klientów odpowiedziało, że niższa cena nie miałaby w tej sytuacji dla nich żadnego znaczenia (prawdopodobnie wynika to z faktu, że aktualnie nie mają potrzeby kupna większej ilości urządzeń), 25% zwiększyłoby ich ilość, jeśli cena zostałaby zaniżona o 1120%, a kolejne 25% zdecydowałoby się na większe zakupy, gdyby spadła co najmniej o 21%.
Co na to ankietowani dostawcy? Aż 76% byłoby skłonnych zmniejszyć cenę robotów/manipulatorów o 510%, mając w perspektywie znaczne zwiększenie ich sprzedaży. Dla 23% dostawców takie rozwiązanie w ogóle nie wchodzi w grę, natomiast 23% mogłoby posunąć się o krok daleji zaniżyć cenę o 1120%, a 7% z nich nawet o więcej niż 21%.
Jeśli więc wysoka cena jest dla wielu klientów czynnikiem zaporowym, to w takim razie z wydatkiem jakiego rzędu należy się liczyć, żeby zostać właścicielem robota przemysłowego? Z odpowiedzi uzyskanych od dostawców wynika, że oferowane przez nich roboty oscylują w cenach: od 101 do 200 tys. zł (84%), od 51 do 100 tys. zł (76%), powyżej 200 tys. zł (46%) oraz do 50 tys. zł (7%).
Dobry serwis zawsze w cenie
Z wykresu 1 wynika, że dobry serwis jest ważnym czynnikiem branym pod uwagę w momencie zakupu.
Skoro tak jest, to przy tej okazji warto dowiedzieć się, jak użytkownicy oceniają współpracę i poziom wsparcia technicznego ze strony dostawców? 50% nie ma na ten temat zdania, 37% uważa, że sytuacja na tym polu przedstawia się dobrze, zaś 12% twierdzi, że jest źle.
Roboty i manipulatory jak każde inne urządzenia ulegają awariom. Jak często do nich dochodzi? Klienci uważają, że dzieje się to rzadko (62%) lub czasami (50%). ?Wcale? i ?często? to odpowiedzi, które w ogóle nie zostały przez nikogo wskazane. A jak to wygląda z perspektywy dostawców? Z jaką częstotliwością klienci zgłaszają awarie zakupionych robotów/manipulatorów? Z naszego badania wynika, że dzieje się to czasami (53%), rzadko lub wcale (30%).
Jeżeli już pojawiają się jakieś problemy eksploatacyjne, to czego najczęściej dotyczą? W opinii wypełniających ankietę klientów są to przede wszystkim: błędy kontrolerów (62%), trudność wykrywania pozycji lub też jej gubienie (50%), drgania przegubów oraz zbyt duża czułość na chwilowe wahania napięciasieci elektrycznej (12%). Również ankietowani dostawcy potwierdzają, że są to problemy najczęściej zgłaszane przez nabywców tychże urządzeń.
Czas to pieniądz, zwykło się mawiać, a każdy przestój w pracy (także zrobotyzowanego urządzenia) skutkuje stratami produkcyjnymi, a co za tym idzie ? również finansowymi. Dlatego szybki serwis jest zawsze w cenie. Wyniki naszej ankiety utwierdzają w przekonaniu, że dostawcy są w pełni świadomi ważności szybkiej interwencji w przypadku pojawienia się problemu technicznego. Ile więc czasu muszą czekać klienci na naprawę uszkodzonego robota lub manipulatora? 61% z nich odpowiedziało, że jedynie 24 godziny, a 53%, że zajmuje im to od 2 do 3 dni. Żaden z przepytanych przez nas dostawców nie zaznaczył, że cała procedura naprawy trwa dłużej.
Robot a manipulator
Odróżnienie robota od manipulatora jest dla niektórych osób kwestią problematyczną. Jaka jest więc zasadnicza różnica między nimi?
Jak wyjaśnia Piotr Zych, specjalista ds. robotyki z firmy Encon, robot przemysłowy to maszyna, która może automatycznie wykonywać różne zaprogramowane czynności. Ponadto robota można w prosty sposób przeprogramować do innych zadań. Zastosowania manipulatorów w przeciwieństwie do robotów ograniczają się do przenoszenia i zmiany orientacji detali. Co więcej, manipulatory są tworzone pod konkretne aplikacje i zmiana sekwencji ich ruchów najczęściej wymaga zmian konstrukcyjnych maszyny. ? Robota przemysłowego wyposażonego w chwytak możemy nazwać manipulatorem, natomiast mobilnego robota inspekcyjnego wyposażonego w system wizyjny już nie. Dobrym przykładem manipulatora może być dźwig portowy. Najczęściej jest on sterowany ręcznie lub automatycznie wykonuje proste sekwencje, których nie da się w łatwy sposób przeprogramować. Krótko mówiąc, robot może być manipulatorem, jednakże manipulator nie musi być robotem ? konkluduje Piotr Zych.
? Poprzez swoją budowę roboty są zawsze urządzeniami bardziej kompaktowym niż manipulatory ? dodaje Michał Osiecki, inżynier produktu z firmy Omron Electronics, tłumacząc, że zapewniają one większą elastyczność, możliwość szybkiego przeprogramowania zakresu ruchów i dostosowania się do różnego typu detali, nie pociągając za sobą konieczności dokonywania zmian mechanicznych w nich samych.
? Najogólniej rzecz biorąc, można różnice te sprowadzić do stwierdzenia, że w środowisku pracy robota nie ma miejsca dla człowieka ? mówi Jerzy Ziętkiewicz, prezes zarządu firmy Dalmec Polska. ? Wykonuje on wszelkie operacje dokładnie tak, jak został zaprogramowany w środowisku precyzyjnie wcześniej zdefiniowanym, podczas gdy manipulator wspomaga operatora przy wykonywaniu operacji zgodnie z decyzjami podejmowanymi przez niego na bieżąco, odpowiednio do zmieniającej się w środowisku pracy sytuacji.
Barbara Krupska z AHS Polska uzupełnia, że roboty zalecane są do linii produkcyjnych o dużych wydajnościach, szybkim tempie pracy lub bardzo szkodliwych warunkach. ? Zanim nastąpi wybór optymalnego rozwiązania, pod uwagę należy wziąć wiele czynników, które pomogą odpowiedzieć na pytanie, która maszyna na danym etapie pracy będzie dla nabywcy lepsza i przyniesie więcej korzyści ? radzi.
Szeroki wachlarz zastosowań
Z zebranych odpowiedzi wynika, że najważniejszymi odbiorcami robotów/manipulatorów przemysłowych są następujące gałęzie przemysłu: motoryzacyjny, maszynowy (100% dostawców, 75% użytkowników), spożywczy (92% dostawców, 25% użytkowników), elektroniczny, komputerowy (46% dostawców, 12% użytkowników), chemiczny i farmaceutyczny (23% dostawców, 25% użytkowników). Poza tym spora część dostawców uważa, że roboty i manipulatory odgrywają dużą rolę w przemyśle: drzewnym i celulozowo-papierniczym (38%), elektrycznym (30%), metalurgicznym (23%) i medycznym (15%).
Według dostawców roboty przemysłowe wykorzystuje się głównie do następujących celów: pakowanie i spawanie (100%), paletyzowanie oraz obsługa i wspomaganie maszyn, np. prasy, CNC, tokarki (84%), montaż, przenoszenie i obracanie oraz spawanie (69%), zgrzewanie (46%), kontrola jakości (30%), a także malowanie i lakierowanie (23%).
Użytkownicy również docenili funkcjonalność robotów w procesie pakowania i przekładania oraz spawania (50%). Tuż po nich zostały wymienione: przenoszenie i obracanie (37%), paletyzowanie i spawanie oraz malowanie i lakierowanie (25%).
Dlaczego kupujemy roboty lub manipulatory?
Najprościej można odpowiedzieć, że decydujemy się na ich zakup, ponieważ mają mnóstwo zalet. ? Do podstawowych zalet robotów można zaliczyć ich uniwersalność, możliwość paletyzowania towarów z kilku linii jednocześnie, szerokie możliwości przestrzenne, minimalną powierzchnię zabudowy, szeroki zasięg roboczy i całkowite wyłączenie czynnika ludzkiego z operacji przenoszenia produktu ? mówi Barbara Krupska z AHS Polska.
A oto cała lista wyszczególnionych przez użytkowników i dostawców powodów kupna robota/manipulatora: poprawa jakości i wydajności produkcji (75% użytkowników, 84% dostawców), ochrona zdrowia pracowników (62% użytkowników, 53% dostawców), większa przewidywalność i możliwość planowania wydajności produkcyjnej zakładu, a także zastąpienie personelu spowodowane np. brakami kadrowymi (50% użytkowników, 38% dostawców), zmniejszenie kosztów pracy, m.in. na skutek redukcji kosztów związanych z zatrudnieniem personelu i szkoleniem pracowników (50% użytkowników, 84% dostawców), poprawa powtarzalności produkcji (37% użytkowników, 76% dostawców), rosnące pensje pracowników (25% użytkowników, 46% dostawców), malejące ceny tych urządzeń (12% użytkowników, 69% dostawców). Poza tym dostawcy zwrócili uwagę na istotność również takich czynników, jak: możliwość pracy w wymagających aplikacjach (np. w przemyśle spożywczym, trudnych lub szkodliwych warunkach środowiskowych (61%), zwiększenie elastyczności wytwarzania (46%) oraz konkurencja (23%).
Dobrym przykładem szkodliwości warunków jest praca spawacza. ? Warunki pracy spawaczy są przyczyną zastępowania ich aplikacjami zrobotyzowanymi, gdzie robotowi nie przeszkadza dym spawalniczy, podwyższona temperatura itp. ? twierdzi Robert Polarok, dyrektor ds. technicznych SAP-Krzysztof Jaskulski. Uważa on także, że duże znaczenie przy podejmowaniu decyzji o zakupie stanowiska zrobotyzowanego przez mniejsze i średnie firmy ma również możliwość skorzystania z dotacji unijnych. Faktem jest, że dla wielu firm zakup takiego stanowiska to nadal duży wydatek.
? Technologia oraz funkcjonalność robotów przemysłowych ciągle się rozwija i podlega zmianom. Obsługa oraz programowanie off-line tego typu urządzeń staje się coraz łatwiejsze. Zwiększa się dokładność, obszar roboczy oraz maksymalny udźwig robotów. Znacząco poprawia się ergonomia pracy oraz optymalizacja ruchów robotów, co wpływa pozytywnie na ich żywotność. Są one dozbrajane w dodatkowe czujniki oraz różne systemy (np. wizyjne), które pozwalają na jeszcze precyzyjniejszą pracę. Montowane dodatkowo czujniki siły umożliwiają naukę robota dosłownie poprzez prowadzenie ?za rękę? jego ramienia ? wylicza główne zalety robotów Piotr Pruchnik z APA.
Co powstrzymuje nas przed zakupem?
Według ankietowanych dostawców czynnikami ograniczającymi sprzedaż robotów i manipulatorów jest przede wszystkim brak dostatecznej wiedzy o możliwościach tych urządzeń (61%). 53% jest zdania, że głównymi barierami są obawa przed skomplikowaną obsługą robotów i manipulatorów oraz ich wysoka cena. 46% sondowanych jest przekonanych, że czynnikiem hamującym sprzedaż jest konkurencyjność w postaci niższych nakładów finansowych ponoszonych na drodze zatrudniania pracowników, a 23%, że winę za ten stan rzeczy ponosi niedostateczna liczba zakładów, w których istnieje potrzeba zastosowania tak zaawansowanych technicznie rozwiązań.
Czy zakup robota to dobra inwestycja?
? Opłacalność zależy od wielu czynników ? twierdzi Piotr Zych z firmy Encon. ? Każdą aplikację należy dokładnie przeanalizować. Istnieją pewne sytuacje, w których nie opłaca się stosować robotów, gdyż będzie on pracował tylko przez kilka godzin dziennie. Stanowiska zrobotyzowane posiadają bardzo dużo zalet, ale przy każdej realizacji warto skonsultować się ze specjalistą.
A jak przedstawia się poziom zadowolenia ankietowanych użytkowników robotów i manipulatorów? 62% twierdzi, że spełniły one pokładane w nich nadzieje ? zarówno pod względem finansowym (lepsza jakość i wydajność produkcji), jak i technicznym (dokładność, szybkość, mała awaryjność). 37% użytkowników uważa, że spełniły, ale tylko pod względem technicznym. Warto podkreślić, że żaden z odpowiadających klientów nie wybrał odpowiedzi ?nie spełniły?.
? Przed decyzją o zakupie robota należy przeprowadzić szereg wyliczeń i symulacji kosztów, tak aby móc określić opłacalność inwestycji oraz czas jej zwrotu ? radzi Piotr Pruchnik z APA.
Ile więc potrzeba czasu, żeby zwrócił się koszt robota/manipulatora? Na to pytanie 75% klientów odpowiedziało, że wystarczą na to 24 lata, zaś 25% stwierdziło, że muszą upłynąć co najmniej 4 lata. W przypadku dostawców sprawa wygląda zupełnie inaczej. 69% jest zdania, że zwrot kosztów można uzyskać w ciągu 12 lat eksploatacji robota, 46% uważa, że następuje to w czasie krótszym niż rok, 30% ? od 2 do 4 lat, a tylko 7% jest przekonanych, że 4 lata to niezbędne minimum.
W celu zobrazowania sytuacji Mariusz Markowski, menedżer ds. kluczowych klientów firmy Blumenbecker IPS Polska przytacza przykład największej na świecie fabryki produkującej tytoń fajkowy, w której wykorzystuje się technologię firmy Universal Robots. Robot przejął tam zadanie nakładania pokrywek na puszki z tytoniem na stacji pakowania tytoniu, oszczędzając pracownikom konieczności wykonywania żmudnych i powtarzalnych czynności. Czas zwrotu inwestycji wyniósł jedynie 330 dni. ? Doświadczenia producenta robotów firmy Universal Robots pokazują, że cechy tych robotów pozwalają na znaczną redukcję czasu zwrotu inwestycji, który liczony jest w miesiącach i jest dużo krótszy w porównaniu do takich samych wyliczeń sprzed kilku lat. Wówczas wynosił on średnio od 3?4 lat wzwyż.
Robert Polarok z firmy SAP-Krzysztof Jaskulski, która zajmuje się wdrażaniem rozwiązań z dziedziny robotyki, w tym głównie z zakresu spawalnictwa, uważa, że robotyzacja może przynieść wymierne korzyści w stosunkowo krótkim czasie. ? Stopa zwrotu stanowiska zrobotyzowanego przeznaczonego do spawania jest bardzo mocno uzależniona od produkowanych na nim detali ? w naszym przypadku od elementów na nim spawanych. Najszybszy zwrot kosztów zakupu stanowiska, jaki odnotowali nasi klienci, wynosił 8 miesięcy, a najdłuższy 3 lata. Jednakże okres zwrotu kosztów jest ściśle powiązany z polityką firmy klienta. Według Roberta Polarok kluczem do sukcesu jest ukierunkowanie firmy wdrażającej stanowiska zrobotyzowane na ściśle określony zakres działalności. ?Obecnie robotyzacją może zająć się każda firma, która działa w branży automatyki, jednak tylko te wyspecjalizowane w jednej dziedzinie dają klientowi całkowitą pewność realizacji projektu zgodnie z jego oczekiwaniami.
Barbara Krupska z AHS Polska podpowiada, że roboty i manipulatory można też leasingować. Wówczas koszt miesięcznej raty niejednokrotnie wynosi mniej niż miesięczne wynagrodzenie, jakie pracodawca jest zobowiązany wypłacić najętemu pracownikowi.
? Finalnie dobrze dobrana maszyna w długim okresie użytkowania przynosi korzyści dla nabywców, a jednorazowy dość duży wydatek zostaje zrekompensowany przez powstające w kolejnych okresach rozliczeniowych oszczędności.
Jerzy Ziętkiewicz z Dalmec Polska podkreśla, że opłacalność zakupu manipulatora zależy od przyjętych założeń i sposobu podejścia do oceny. ? Jeżeli celem jest wyłącznie zwiększenie produkcji, to prawdopodobnie należałoby w pierwszej kolejności pomyśleć o bardziej wydajnych maszynach, ponieważ czas zwrotu kosztów zakupu samego manipulatora może być dla kontrolerów finansowych trudny do zaakceptowania. Jeżeli jednak myśli się o wynikających z przepisów prawa obowiązkach pracodawcy i chce się uniknąć ryzyka wypłacania wysokich odszkodowań i rent oraz np. ograniczyć rotację w załodze, to ?payback? jest niemal natychmiastowy.
Tak więc nie powinno się patrzeć tylko na aspekt finansowy. ? Nie można także zapominać o korzyściach pozafinansowych, takich jak poprawa komfortu pracy poprzez wyeliminowanie ludzi z pracy w uciążliwych warunkach, jak np. wysokie czy niskie temperatury, hałas lub agresywne środowisko. Specjalnie wyposażone roboty doskonale spisują się w takich miejscach ? twierdzi Paweł Gałązka, dyrektor marketingu z firmy Pro-Control.
Najchętniej kupowane roboty
Największym zainteresowaniem użytkowników cieszą się roboty średnie (udźwig 6100 kg). Aż 75% odpowiadających ma je zainstalowane w swoich zakładach. Połowa respondentów ma roboty małe (udźwig do 6 kg), a tylko 12% ? dużych (udźwig powyżej 100 kg).
Ponadto 62% użytkowników decyduje się na zakup robotów o 6 stopniach swobody, 50% ?  5-stopniowych i 12% ? 4-stopniowych.
Natomiast według dostawców najchętniej kupowane są roboty średnie (69%), małe (53%) i duże (38%). Najpopularniejsze są te o 6 i 4 stopniach swobody (76%), 5-stopniowe (23%) oraz 3-stopniowe (15%).
Warto nadmienić, że aż 92% dostawców ma w swojej ofercie roboty średnie, 84% ? małe, a 61% ? duże. 84% ma do zaproponowania swoim klientom roboty o 6 i 4 stopniach swobody, 61% ? 5-stopniowe, 23% ? 3-stopniowe i 15% ? 2-stopniowe.
A jaki montaż robotów stosują użytkownicy w swoich zakładach? Najbardziej popularny jest podłogowy (100%), odwrotny (25%) i na półce (12%).
Te i inne rodzaje montażu są możliwe do przeprowadzenia w robotach oferowanych przez ankietowanych dostawców. Ich oferta jest bardzo szeroka i obejmuje montaż: odwrotny (100%), podłogowy (92%), na ścianie (84%), pod dowolnym kątem i pochylony (69%) oraz na półce (61%).
Co do popularnych na rynku polskim firm produkujących roboty, to według ankietowanych użytkowników na pierwszym miejscu plasuje się Fanuc Robotics (87%), zaś na kolejnych: ABB (62%), Kuka Roboter (37%), Mitsubishi (37%), Kawasaki Robotics (25%) oraz Festo i Panasonic (12%).
62% użytkowników ma zainstalowane w swoich zakładach roboty i manipulatory firmy Fanuc Robotics, 50% ? Gudel, 37% ? ABB, 25% ? Kuka Roboter, a 12% takich firm, jak: Carl Cloos Schweiss Technic, Mitsubishi oraz Kawasaki Robotics.
Jak pokazuje wykres 1, marka jest jednym z istotniejszych czynników wpływających na zakup robota i manipulatora.
Polscy producenci konkurencją dla zagranicznych wytwórców?
? Małe i średnie przedsiębiorstwa w Polsce mogą konkurować z zagranicznymi wytwórcami, korzystając z nowych technologii, które można dofinansować dzięki dotacjom z Unii Europejskiej ? twierdzi Piotr Zych z firmy Encon.
Odmiennego zdania jest Piotr Tynor z Mitsubishi: ? Myślę, że nie mają szans. Wynika to z ogromnej różnicy w technologii oraz nakładów finansowych na jej ciągły rozwój.
Potencjał polskich producentów dostrzega także Paweł Gałązka z Pro-Control, który uważa, że stale rośnie udział polskich firm we wdrażaniu rozwiązań zrobotyzowanych.
? Wciąż istotnym argumentem jest cena, niższa zwykle w przypadku rodzimych dostawców, choć obserwując wdrożenia polskich firm i uznanych dostawców światowych, trzeba przyznać, ze zarówno zastosowana myśl techniczna, jak i jakość wykonania polskich linii i urządzeń nie odbiega od tych, które przyjechały z Zachodu, a często nawet je przewyższa.
Obecna koniunktura na rynku robotyki przemysłowej
? Polski rynek automatyzacji przemysłowej ma cały czas zapalone zielone światło i w najbliższym czasie należałoby się spodziewać jego rozwoju, a nie stagnacji. Ostatnie lata rozwoju były na tyle intensywne, że można się pokusić o stwierdzenie, iż rynek, o którym mowa, właśnie przechodzi rewolucję ? sądzi Barbara Krupska z AHS Polska.
Wszyscy użytkownicy uczestniczący w ankiecie jednoznacznie twierdzą, że aktualna sytuacja na rynku robotyki w porównaniu z poprzednimi latami jest dobra. Większość dostawców (61%) też jest tego samego zdania, a część z nich (30%) ocenia obecną sytuację rynkową jako bardzo dobrą. 23% nie dostrzega żadnych zmian w tym obszarze. Optymizmem napawa to, żaden z użytkowników ani dostawców udzielających odpowiedzi nie dostrzegł pogorszenia koniunktury na polskim rynku robotyki.
Poprosiliśmy także dostawców o podzielenie się informacją na temat liczby robotów sprzedanych w 2011 roku. 38% sprzedało mniej niż 10 sztuk, 37% ? od 11 do 50 sztuk, a 23% ? od 51 do 100 sztuk.
Świetlana przyszłość?
Odpowiedzi udzielone przez dostawców jednoznacznie potwierdzają, że patrzą oni na przyszłość z optymizmem. Wszyscy są zdania, że przewidywana sprzedaż robotów i manipulatorów w ciągu najbliższych miesięcy/lat zwiększy się.
? Prognozy sprzedaży na lata 20122014 są bardzo obiecujące. Sprzedaż robotów na świecie powinna osiągnąć poziom 140 tys. w roku 2012 i ponad 165 tys. w 2014 ? mówi Piotr Zych z firmy Encon. ? Sprzedaż będą napędzać rozwijające się gospodarki wschodnie, w tym Polska. W Europie Centralnej w latach 20082011 ilość zainstalowanych robotów przemysłowych wzrosła z 10 tys. do 17 tys. sztuk, a w roku 2014 ma wynosić ponad 28 tys. Ilość pracujących robotów w krajach rozwiniętych będzie utrzymywać się na stałym wysokim poziomie.
Skonfrontujmy to z planami zakupowymi ankietowanych użytkowników. Aż 87% z nich nie ma zamiaru wprowadzać większych zmian, deklarując tym samym chęć zakupu podobnej liczby robotów co w latach poprzednich. 12% przyznało, że kupi mniej, gdyż ich zakłady są już ?nasycone? tego typu urządzeniami.
Co do przyszłych, potencjalnych odbiorców robotów i manipulatorów, to za najbardziej perspektywiczne zostały uznane następujące gałęzie przemysłu: spożywczy (84% dostawców, 37% użytkowników), motoryzacyjny i maszynowy (76% dostawców i użytkowników), chemiczny i farmaceutyczny (53% dostawców i 25% użytkowników), metalurgiczny (30% dostawców, 25% użytkowników), medyczny (23% dostawców i 25% użytkowników). Oprócz wymienionych branż dostawcy dostrzegli duży potencjał także przemysłu drzewnego i celulozowo-papierniczego (53%), elektronicznego i komputerowego (23%), a także elektrycznego (15%).
Zapraszamy Państwa do uczestnictwa w bezpłatnym seminarium na temat robotyzacji linii produkcyjnych. Seminarium odbędzie się 16 maja w Krakowie i będzie doskonałą okazją do bezpośredniego spotkania się z przedstawicielami branży robotyki w Polsce. Szczegółowa agenda spotkania znajduje się na przedostatniej stronie (trzecia okładka) aktualnego wydania magazynu Control Engineering Polska. Serdecznie zapraszamy do rejestracji online na stronie: www.seminaria.trademedia.us.
CE