W przemyśle jak w medycynie ? nie ma miejsca na błędy. Instalacje i urządzenia przemysłowe obarczone są ryzykiem pojawienia się szeroko pojętej szkody, przy czym ryzyko to rozumiane ?jest jako kombinacja prawdopodobieństwa zajścia zdarzenia i jego skutków.
Każde zagrożenie może pociągać za sobą nie tylko dramatyczne straty finansowe czy mieć negatywny wpływ na środowisko, ale przede wszystkim może zagrażać ludzkiemu życiu. Na szczęście przy odpowiednim podejściu pewne zdarzenia można przewidzieć, a skutki i prawdopodobieństwo ich zajścia ? oszacować. Dzięki temu znacznie łatwiej im zapobiegać. Prewencja jest tu pojęciem kluczowym, bo wskazuje na dwa ważne aspekty: działanie możliwie najwcześniej jak się da i przewidywanie konsekwencji zdarzeń.
W momencie powstania koncepcji nowego obiektu przemysłowego w pierwszej kolejności warto odnieść się do danych historycznych. Może w przeszłości stworzono już projekt podobnego obiektu? Jeżeli tak, to warto dowiedzieć się, z jakimi problemami zmagał się użytkownik. Z jakimi problemami spotykał się podczas rozruchu czy na co dzień. Odpowiedzi na te pytania mogą niejednokrotnie w znaczący sposób wpłynąć na kolejne etapy rozwoju projektu. Niestety, nie zawsze mamy ten luksus, że możemy się uczyć na cudzych błędach i doświadczeniach. Dlatego warto się dobrze zastanowić nad przeanalizowaniem swojego projektu oraz metody prowadzenia dalszych prac koncepcyjnych. Pomocne w tym zapewne będą dostępne obecnie metody analiz ryzyka i zagrożeń. Wybór jest naprawdę niemały.
W jaki sposób tego typu analizy pomagają w udoskonalaniu projektu? Poprzez przewidywanie zagrożeń, określanie ich przyczyn, szacowanie ich skutków i prawdopodobieństwa ich wystąpienia, a także korygowanie projektu poprzez nanoszenie odpowiednich zabezpieczeń ? tym właśnie jest rdzeń analiz zagrożeń. Spośród wielu obecnych w literaturze metod analiz ryzyka i zagrożeń wyboru tej najodpowiedniejszej można dokonać w oparciu o etap, na jakim znajduje się dany projekt czy instalacja.
Pierwsze etapy w cyklu życia obiektu to ?koncepcja? oraz ?projekt wstępny? i w tym miejscu metoda PHA (Preliminary Hazard Analysis) ma wyraźną przewagę. Jej główna wartość dodana to możliwość przewidywania zagrożenia, szacowania ryzyka i skutków z nim związanych już na etapie wstępnego projektu czy nawet na etapie jeszcze samej koncepcji.
PHA, czyli wstępna analiza zagrożeń to najodpowiedniejsza metoda do analiz instalacji będących jeszcze we wczesnej fazie projektowania. Przeprowadzenie takiej analizy zapewnia projektantom kontynuację projektu w taki sposób, aby końcowy ?produkt? był bezpieczny. Możliwe jest to nie tylko dzięki naniesieniu odpowiednich zabezpieczeń na projekt, ale również poprzez poprowadzenie projektu w taki sposób, aby zminimalizować skutki potencjalnych zagrożeń, nawet gdy te się zmaterializują.
Pierwszym krokiem jest zdefiniowanie celu i zakresu analizy ? tylko jasno wyznaczone granice pozwolą przeprowadzić metodyczną analizę, która w rezultacie wpłynie na cały projekt. Warto w tym miejscu podkreślić, że analiza PHA nie musi być wykonywana dla całej instalacji, można dokonać analizy tylko wybranej części, która uznana została za krytyczną dla całości projektu. Dlatego tak istotne jest, aby cel i zakres analizy były jasno i precyzyjne określone.
Drugi krok to dane. Należy zgromadzić jak najwięcej danych wejściowych, m.in. danych dotyczących przebiegu reakcji, możliwych reakcji ubocznych, lokalizacji instalacji, informacji o substancjach, jakie będą wykorzystywane w instalacji oraz o substancjach, z jakimi możemy się spotkać, gdy dojdzie do reakcji ubocznych. Oczywiście pomocne będą schematy PFD (Process Flow Diagram) czy wstępne schematy P&ID (Piping and Instrumentation Diagram), jak również wykaz wyposażenia itp. Warto zwrócić uwagę, że im więcej danych uda się zgromadzić, tym więcej zagrożeń może zostać wychwyconych w czasie analizy.
Najważniejszy jest jednak wybór odpowiedniego zespołu. Grupa ludzi z odpowiednimi kwalifikacjami i doświadczeniem, właściwie pokierowana przez kompetentnego lidera oraz dysponująca niezbędnymi danymi, może efektywnie przeprowadzić PHA. W największym skrócie zadaniem zespołu jest analiza danych w poszukiwaniu potencjalnych zagrożeń, które wynikają z aktualnego kształtu projektu i minimalizacja ich poprzez wprowadzenie odpowiednich poprawek.
Niewątpliwą zaletą przeprowadzenia analizy PHA jest fakt, że wprowadzanie modyfikacji projektowych na etapie wczesnego projektu jest znaczniej mniej kosztowne w stosunku do podobnych zmian w istniejących już instalacjach. Dodatkowo usuwanie zagrożeń ?na papierze? nie wymaga pracy zespołów montażowych, a przez to pochłania znacznie mniej czasu i nie powoduje opóźnień czy przestojów.
Co ciekawe, praktyka pokazuje, że czas poświęcony na analizę PHA może w rzeczywistości przyspieszyć proces inwestycyjny. Jeśli wcześnie przewidzimy zagrożenia, jakie mogą wystąpić, to zmniejsza się liczba niespodzianek, na jakie mógłby natknąć się projektant, zespół montażowy czy użytkownik. Ponadto, zupełnie przy okazji, spojrzenie na planowany obiekt z innej strony może pomóc zlokalizować nie tylko zagrożenia z zakresu bezpieczeństwa, ale i potencjalne problemy funkcjonalne i nieoptymalne rozwiązania.
W natłoku zebranych informacji mogłoby się wydawać, że sprawdzone zostały wszystkie możliwe scenariusze. Powstaje pytanie, czy aby na pewno? Projekt od etapu koncepcji nieustannie ewoluuje, a każda, nawet najmniejsza zmiana może pociągnąć za sobą nowe scenariusze zdarzeń, które z przyczyn oczywistych nie były uwzględnione w analizie PHA. Dlatego należy pamiętać, że PHA sama w sobie nie jest pełną analizą ryzyka. Nawet jej nazwa wskazuje, że jest wstępem do wykonania właściwej analizy. PHA jednak zdecydowanie ułatwia przeprowadzenie dokładniejszej analizy ryzyka na późniejszym etapie projektowania. Wtedy można będzie z powodzeniem zastosować bardziej szczegółowe metody, takie jak FTA, ETA, FMEA czy HAZOP.