Inwestycje firmy R. Nussbaum AG ? producenta systemów dystrybucji wody pitnej ? w system wizyjny do maszyn oraz mechanizację bliskiego transportu i przeładunku wyrobów w swojej odlewni w Szwajcarii szybko dały firmie wiele korzyści.
Działalność firmy w zakresie produkcji metalowych rdzeni oraz proces międzyoperacyjnego ich układania były pracochłonne i kosztowne. Firma R. Nussbaum AG chciała uelastycznić produkcję dla małych i dużych objętości partii wyrobów oraz uzyskać korzyści w wyraźnej poprawie jakości przez spełnienie wymagań ujętych w normie ISO 9001/14001.
W celu opracowania automatycznego systemu paletyzowania, sterowanego poprzez system wizyjny, firma R. Nussbaum AG skontaktowała się z firmą Laempe GmbH. Opracowany został układ, który składa się z robota do przenoszenia skrzynek z rdzeniami, systemu wizyjnego opartego na Cognex In-Sight 4000 Vision Sensor oraz regałów do segregacji rdzeni ustawionych na okręgu.
Cognex In-Sight 4000 Vision Sensor ? niezawodnie rozpoznaje różne rodzaje rdzeni odlewniczych; partie rdzeni są automatycznie ładowane przez robota do buforowego magazynu
In-Sight 4000 został wybrany z uwagi na: łatwy montaż, wysokiej jakości i niezawodne oprogramowanie systemu wizyjnego, prostotę interfejsu użytkownika oraz korzystny stosunek ceny do wydajności, a także dlatego że w układzie nie trzeba zastosować dodatkowego PC dla wizji. Wbudowany interfejs Ethernetu integruje Vision Sensor z systemem sterowania i systemem komunikacji komórki robota.
W nowym procesie produkcyjnym metalowe rdzenie są najpierw powlekane rozpuszczalną w wodzie emulsją, po czym są układane na paletach małymi partiami. Wychodzące z suszarni palety zrdzeniami robot umieszcza pod czujnikiem Vision Sensor, który identyfikuje wielkość i rodzaj powleczonych emulsją rdzeni. Daje to gwarancję, że dla każdej partii rdzeni wybrany jest właściwy proces powlekania. Jest to szczególnie ważna operacja procesu technologicznego, ponieważ istnieje dużo różnych możliwych rodzajów powlekania. Informacja o identyfikacji części oraz zastosowanym procesie powlekania zostaje przesłana do układu sterującego robota w celu potwierdzenia, że są wykonane we właściwy sposób.
Wdrożenie robota doprowadziło do wyeliminowania wad i problemów, które wcześniej można było przypisywać błędom ludzkim. Dwuzmianowy system pracy zakładu stał się bardziej niezawodny i uporządkowany, a wydajność wzrosła o 40%. Ponadto obecnie proces ten obsługuje tylko dwóch pracowników, a przed tą modernizacją potrzeba było aż siedem osób pracujących w potencjalnie niebezpiecznych warunkach i wykonujących powtarzalne czynności. Pracownicy, którzy nie są już potrzebni do obsługi stanowiska powlekania rdzeni, są zatrudnieni w innych wydziałach fabryki na lepszych stanowiskach. ce
www.cognex.pl
Aplikacje systemów wizyjnych:
Alltrista kontroluje produkcję pokrywek
Firma Alltrista Consumer Products Co., USA wykorzystuje systemy wizyjne Omron F160 do wykrywania w trakcie procesu produkcyjnego wad pokrywek do zamykania słoików w celu zwiększenia tempa produkcji oraz redukcji odpadów. Przyrządy do kontroli jakości z układem wizyjnym zostały wdrożone w dwóch etapach na 18 liniach produkcyjnych firmy. Przyrządy do kontroli jakości z wbudowanym układem wizyjnym upraszczają ustawianie i pozwalają na szybsze przezbrajanie maszyn produkcyjnych w porównaniu z okresem przed ich wdrożeniem. Dwa kompaktowe urządzenia F160 mieszczą się w pulpicie operatora. Pulpit ten wcześniej mógł pomieścić zaledwie jeden układ wizyjny. Nowy system można również podłączyć bezpośrednio do sieci przemysłowej i wyeliminować w ten sposób wydatki na montaż dodatkowego, lokalnego sterownika PLC.
www.omron.com.pl
Volkswagen uszczelnia prawidłowo 35 rodzajów produktów
Zakłady Volkswagen w Cordobie, Argentyna, współpracowały z integratorem systemów firmą AF Neotec Industrial Solutions oraz DVT Automation Solution Provider Murten Systems – w celu opracowania metody nakładania w sposób ciągły warstwy szczeliwa o odpowiedniej szerokości na odlewy górnej i dolnej części obudowy skrzyń przekładniowych. Dwie kamery DVT Legend 530 stanowią część instalacji, która śledzi 1 440 skrzyń przekładniowych w ciągu dnia. Kontrola z zastosowaniem urządzenia wizyjnego sprawiła, że żaden wadliwy zespół z niewłaściwie nałożonym uszczelnieniem nie opuścił fabryki.
www.dvtsensors.com
