Monitoring zasilania w przedsiębiorstwie

Firma Merck odnotowała znaczne oszczędności po zastosowaniu sytemu monitoringu i optymalizacji wykorzystania energii elektrycznej, opartego na narzędziach SCADA. 
Najistotniejsze czynniki związane z użytkowaniem urządzeń elektrycznych – poprawa jakości energii z w sieci zasilania, większa niezawodność i usprawnienie diagnostyki – stanęły u podstaw podjęcia przez firmę Merck & Co. decyzji o zastosowaniu w swoim centrum naukowo-badawczym i zakładzie produkcyjnym (Rahway, NJ, USA) nowoczesnego systemu zarządzania energią elektryczną.
Firma ta określona przez Amerykański Urząd Ochrony Środowiska mianem Energetycznego Partnera Roku, zobowiązała się do ograniczenia zużycia energii o 25% do 2008 roku. Jednakże już dziś, dzięki zastosowaniu systemu zarządzania energią widoczne są liczne korzyści w firmie:

  • oszczędność czasu pracy kadry technicznej po wyeliminowaniu konieczności dokonywania przez nich obchodu i bezpośredniej kontroli stanu urządzeń;
  • czas niezbędny na dokonanie testów uruchomieniowych, nawet dużych urządzeń, uległ redukcji z czterech czy nawet pięciu dni do dwóch;
  • mniejsze urządzenia są znacznie łatwiejsze w instalacji i uruchomieniu;
  • rozwiązywanie ewentualnych problemów w funkcjonowaniu urządzeń jest znacznie szybsze i bardziej efektywne, ponieważ wszelkie niezbędne informacje są dostępne znacznie wcześniej, zmniejszając czas niezbędny dla przeprowadzenia prac serwisowych oraz przestoje produkcji. 

A to dopiero początek. – Jak dotąd nie wykorzystaliśmy jeszcze w praktyce wszystkich możliwości technologicznych tego systemu oraz udostępnianych przez niego informacji – przyznaje Dan Fabiani, starszy inżynier automatyk w firmie Merck Manufacturing Computer Systems. – Zaczęliśmy je dopiero „rozgryzać” i stopniowo używać, obserwując jednocześnie zachowanie się odbiorników energii, gromadząc informacje o wszelkiego typu oszczędnościach i usprawnieniach.
Dobre połączenie i współpraca
Realizację projektu rozpoczęto sześć lat temu w zakładach badawczych koncernu farmaceutycznego o historii sięgającej 1891 roku. Systemy zarządzania energią wydają się być ciekawym rozwiązaniem zwłaszcza dziś, biorąc pod uwagę napiętą wciąż sytuację na rynku energetycznym. Dlatego też podjęto decyzję o realizacji takiego systemu w zakładzie, gdzie pracuje ponad 3 000 różnego typu urządzeń – wciąż modernizowanych, uaktualnianych i ostatecznie podłączonych do nadrzędnego systemu sterowania i akwizycji danych; związanych z zasilaniem. Koncern Merck wybrał do tego celuprodukt oferowany przez firmę ABB – Power Rich System (system typu SCADA) – w połączeniu z oprogramowaniem akwizycji danych OSIsoft PI System.
Administrowanie całym systemem zarządzania: energią, lokalną elektrownią oraz dystrybucją zasilania do poszczególnych obiektów i urządzeń firma Merck powierzyła właśnie cytowanemu już wcześniej D. Fabianiemu.
System monitoringu obejmuje sieć elektryczną w ponad 100 budynkach kompleksu przemysłowego. Według Dana Fabianiego około 550 urządzeń, zawierających w przybliżeniu 200 000 punktów We/Wy, jest podłączonych do dwóch redundantnych serwerów. Więcej punktów jest dołączanych do systemu w razie potrzeby. Podłączone do systemu urządzenia obsługują: sferę produkcyjną, badawczo- -rozwojową, budynki biurowe, magazyny i lokalną elektrownię. Całe zapotrzebowanie zakładów firmy Merck na energię elektryczną – generowane przez centrum badawczo-rozwojowe, procesy produkcyjne i sferę administracyjną – pokrywane jest ze źródeł zewnętrznych oraz lokalnej, własnej, przyzakładowej elektrowni. We wszystkich swoich działaniach firma Merck dąży do spełnienia lub nawet przekroczenia zaleceń i wymagań stawianych przez normy oraz ogólnie przyjęte zasady dobrej praktyki produkcyjnej (zasady GMP – Good Manufacturing Practices).
Zapotrzebowanie i dostawy
Wielu dostawców energii podejmuje liczne działania komercyjne, mające zachęcić klientów- odbiorców do wprowadzenia oszczędności zużycia energii w czasie największego zapotrzebowania na nią w sieci dystrybucyjnej. Okazuje się bowiem, że zawarcie umów z klientami na takich warunkach jest zazwyczaj znacznie korzystniejsze dla dostawców, niż ewentualna konieczność dokupowania przez nich potrzebnej energii na rynku lokalnym.
– Dzięki wprowadzeniu systemu zarządzania energią firma Merck zyskała możliwość precyzyjnego określenia kto, (jaki dział) wykorzystuje energię w danym okresie i tym samym optymalizacji swoichkontraktów na dostawę energii – stwierdza Dan Fabiani.
Wiedza ta pozwala również na powiadomienie wybranych działów, kiedy zaleca się wprowadzenie w nich ograniczenia zużycia energii w okresie jej szczytowego poboru. Możliwe jest również odpowiednie zadysponowanie różnymi, przynoszącymi wymierne oszczędności, rozwiązaniami technicznymi, jak: zastosowanie napędów o większej sprawności energetycznej, oświetlenia uzależnionego od obecności (ruchu) w pomieszczeniach czy ogólnie wymiana urządzeń elektrycznych na nowocześniejsze i tym samym zazwyczaj bardziej oszczędne.
System zarządzania energią na bieżąco zbiera informacje dotyczące aktualnego poziomu poboru mocy czynnej, biernej i pozornej, współczynnika mocy, wartości napięć i prądów oraz parametrów kształtu sinusoidy napięć i prądów – dla wszystkich dziewięciu transformatorów zasilających odbiorniki trójfazowe do 480 VAC.
Aktualny status wszystkich urządzeń zabezpieczających i pomiarowych jest gromadzony w serwerach i przedstawiany na pulpitach operatorskich, a w przypadku wystąpienia awarii natychmiast przekazywane są sygnały alarmowe do grupy nadzorującej pracę systemu. 
– Odczuwamy wyraźnie wzrost niezawodności urządzeń, dzięki uniknięciu konieczności bezpośredniego sprawdzania stanu urządzeń przez serwisantów – wyjaśnia Stephanie Chapman, starszy inżynier elektryk w firmie Merck Utilities Group. – Zastosowany system ograniczył do minimum pojawianie się błędów powstających np. przy ręcznym spisywaniu wartości parametrów pracy aparatury
  
Źródła energii, wytwarzające napięcia dla linii 26,4 kV, stanowią dwa generatory o mocy 5 MW każdy, jeden o mocy 10 MW oraz cztery niewielkie turbiny o mocach 250 kW. Energia wytwarzana w tych generatorach jest wystarczająca do zasilenia całego przedsiębiorstwa, w razie wystąpienia ewentualnych przerw w dostawie prądu z sieci zewnętrznej.
Pod koniec 2005 roku zakład Rahway zdecydował się również na wykorzystanie źródeł energii nowej generacji, w postaci baterii słonecznych o mocach 500 kW, zainstalowanych na dachach dwóch budynków (również na budynku, gdzie mieści się biuro D. Fabiani – budynek 28). Dodatkowo w ciągu ostatnich czterech lat energię dostarcza również 200 kW ogniwo wodorowe, zasilające budynek 28. Dzięki temu budynek ten stał się praktycznie samowystarczalny pod względem wytwarzania i konsumpcji energii, przy praktycznie zerowej emisji szkodliwych gazów do atmosfery.
Zainstalowany Power Rich System na bieżąco monitoruje i kontroluje parametry wielu przebiegających jednocześnie procesów. Niektóre z monitorowanych urządzeń nie są podłączone bezpośrednio do linii tego systemu, ale do innych systemów rozproszonych DCS w zakładzie, ze względu na niekiedy zbyt duże koszty takiego połączenia.
W ostatnim czasie pojawiło się również w systemie kilka urządzeń – modułów We/Wy, wykorzystujących połączenia bezprzewodowe. Na przykład wybrany przez grupę pracowników działu IT bezprzewodowy most (ang. bridge) połączył systemy zlokalizowane po dwóch stronach drogi, dzięki czemu uniknięto kosztownych robót związanych z położeniem w ziemi kabla światłowodowego. Do innych ostatnio zainstalowanych urządzeń należą również agregaty schładzające wodę (chillery), zasilane napięciem 5 kV i dwie wieże schładzające, wykorzystywane zarówno w części produkcyjnej, jak i badawczej zakładów. – Jak na razie system zarządzania Power Rich System pracuje niezawodnie przez z górą pięć lat, od czasu jego instalacji – stwierdza Dan Fabiani.
Starszy inżynier elektryk Stephenie Chapman, zajmująca się systemami automatyki i oprzyrządowaniem elektrycznym w zakładach Rahway Utilities Group firmy Merck, przyznaje, że dostępne w systemie funkcje monitoringu pozwalają na rzadsze interwencje techników, niż miało to miejsce wcześniej, kiedy sami musieli dokonywać obchodów i sprawdzać stan poszczególnych urządzeń: – Odczuliśmy wyraźnie, iż możemy działać bardziej niezawodnie, właśnie dzięki uniknięciu procedury manualnej, wzrokowej kontroli urządzeń.
– Zastosowany system zarządzania praktycznie wykluczył możliwe błędy szacowania stanu urządzeń i umożliwił optymalizację wykorzystania dostępnych grup techników i serwisantów – podkreśla Stephenie Chapman. – Możemy teraz sprawnie zebrać bardzo dokładne dane dotyczące stanu urządzeń i ich parametrów pracy. Poprawiła się jakość energii w sieciach zasilania, przy jednoczesnym wzroście niezawodności diagnostyki.
Jako bezpośredni użytkownik systemu Stephenie Chapman ma możliwość bezpośredniej obserwacji stanu szerokiej gamy urządzeń, pochodzących od różnych producentów i zróżnicowanych wiekowo. Należą do nich między innymi: przekaźniki GE Multilin F60, 745 i 489 oraz różne mierniki parametrów jakości energii, moduły ochronne generatorów (ang. GPU – Generator Protection Unit) firmy ABB oraz moduły Sixnet.
Różnorodność urządzeń i zadań
Wyświetlacz serwera głównego pokazuje parametry pracy podstacji energetycznych oraz innych monitorowanych odbiorników, obliczając zużycie energii oraz inne parametry systemu energetycznego w zakładzie, z uwzględnieniem pojedynczych urządzeń lub całych działów zakładu. Na ekranie podstawowym widoczne są poszczególne etapy systemu na tzw. najwyższym poziomie. Wybór (kliknięcie) jednego z nich powoduje wejście w kolejny poziom i pokazanie bardziej szczegółowych informacji i danych. Ewentualne stany alarmowe sygnalizowane są żółtym kolorem modułów.
Początkowe założenia projektu sieci zasilania zakładu zawierały ideę zainstalowania nowych podstacji niskiego i średniego napięcia, z których każda testowana była u producenta oraz bezpośrednio w zakładzie, przyłączonych do sieci zakładowej zasilanej z dwóch głównych źródeł energii. Niektóre z przekaźników wymieniono, inne zostały (zależnie od ich stanu i okresu użytkowania). Każda z podstacji powstawała historycznie w innym okresie i nieco różni się od innych w swojej budowie, jednakże cała instalacja jest taka sama, za wyjątkiem liczby obiektów i łącz zasilających. 
Podstawowym celem wprowadzenia systemu zarządzania energią było użyczanie dokładniejszego monitoringu parametrów zasilania, które mogą być wykorzystane np. w rozliczeniach z dostawcami energii lub umożliwić kontrolę wydatków związanych z realizacją konkretnych procesów w zakładzie. Takie rozwiązania są niezwykle pomocne w opracowaniu przyszłej strategii oszczędności w zużyciu energii.
Serwery główne i tzw. backup są wspierane przez cztery komputery PC przy odbieraniu informacji z różnych lokalizacji w zakładzie, ze sterowni i biur dozoru ruchu.
Taka sieć monitoringu usprawnia obsługę urządzeń i rozwiązywanie ewentualnych problemów w ich funkcjonowaniu, umożliwiając śledzenie, które z urządzeń jest załączone lub wyłączone, przy którym pojawiają się problemy z zasilaniem itp. Zdaniem Stephenie Chapman możliwość uniknięcia nadmiernych przestojów wynikających z pojawienia się awarii lub braku zasilania przekłada się bezpośrednio na efektywność badań i produkcji prowadzonych w zakładzie; niekiedy unika się w ten sposób konieczności powtarzania już wykonanych wcześniej prac (w wyniku utraty ich wyników).
W każdej firmie zajmującej się badaniami i produkcją, zależnie oczywiście od natury prowadzonych tam eksperymentów, nieprzewidziane przerwy w zasilaniu, ogrzewaniu lub chłodzeniu mogą powodować straty i konieczność powtórzenia prac trwających niekiedy kilka tygodni czy miesięcy, przyczyniając się tym samym do opóźnień wdrożenia produktu na rynek.
Łatwiejsze uruchomienie
Zazwyczaj przy zakupie oraz instalacji nowych urządzeń odpowiednie ich testy przeprowadzane są u ich producenta lub dostawcy. W przypadku dostaw dla firmy Merck urządzenia przeszły ponowne testy i weryfikację działania, zgodnie z normami i założeniami obowiązującymi wewnątrz firmowych zakładów.
– Obserwowaliśmy wskazania zarejestrowane i wyświetlone przez system Power Rich, porównując je z innymi urządzeniami wskaźnikowymi, zainstalowanymi już wcześniej – wyjaśnia Stephenie Chapman. – Takie działanie przyspieszyło przede wszystkim proces wdrożenia systemu, w szczególności załączenia wież schładzających i podstacji niskiego napięcia.
Po zainstalowaniu wykonanie ostatecznych testów zajęło zaledwie dwa dni, ponieważ wszystkie niezbędne informacje i dane diagnostyczne były dostępne z poziomu systemu zarządzania i monitoringu sieci zasilającej.
– Z powodu zastosowania zalecanej przez producenta architektury tego systemu, dla wprowadzenia wszelkich zmian, dołączenia nowych urządzeń itp., konieczne jest połączenie z nadrzędną siecią zakładową (poziomu biznesowego) – podkreśla Dan Fabiani. – To ważna i przydatna cecha zdalnego sterowania urządzeniami i modułami We/Wy w zakładzie produkcyjnym.
Wzrost możliwości i funkcjonalności
Wraz ze wzrostem ilości połączeń elektrycznych w ciągu ostatnich dwóch lat główny nacisk położono nie na monitoring parametrów elektrycznych zasilania, ale na całkowite zużycie i zapotrzebowanie na różnego typu energię w zakładach.
Ostatnio w zakładach Merck włączono do systemu zarządzania dodatkowe informacje z urządzeń schładzających, dotyczące przepływu i temperatury wody, pomocne w zachowaniu ich wysokiej niezawodności.
Większość urządzeń w zakładzie pracuje automatycznie i jest zdalnie monitorowana. Żółty kolor na ekranie podglądu zawsze oznacza jakiś alarm. Klikając na oznaczone miejsce na ekranie, uzyskuje się dodatkowe, bardziej szczegółowe informacje o tym alarmie i o powiązanym z nim urządzeniu. Na przykład, gdy w nadzwyczaj gorący, letni dzień nastąpi nadmierny wzrost temperatury w szafie sterowniczej, szybko można ustalić główne źródło tego zagrożenia i ewentualnie wyłączyć je lub zamienić. Można również na miejsce wysłać ekipę serwisową, która bezpośrednio rozwiąże zaistniały problem. Zdaniem Dana Fabianiego pełne wykorzystanie możliwości zdalnego sterowania urządzeniami przez system Power Rich możliwe byłoby po opracowaniu i zastosowaniu odpowiednich, dodatkowych procedur postępowania.

  

Firma Merck jako pierwsza z branży farmaceutycznej w Stanach Zjednoczonych zastosowała w październiku 2002 roku ogniwo paliwowe firmy United Technologies Corp. do zasilania zakładów w Rahway

Technologia ogniw paliwowych
Wśród licznych potencjalnych rozwiązań z zakresu energetyki, jakie mogą być zastosowane przez firmę Merck w przyszłości, najciekawszym wydają się ogniwa paliwowe o mocy 200 kW.
Firma Merck, jako pierwsza z branży farmaceutycznej w Stanach Zjednoczonych, zastosowała w październiku 2002 roku ogniwo paliwowe firmy United Technologies Corp., do zasilania zakładów w Rahway. Ogniwo to dostarcza energię elektryczną, która wystarczyłaby do zasilenia około 100 typowych gospodarstw domowych. Projekt ten był pierwszym z serii projektów realizowanych w ramach programu New Jersey Clean Energy, co pomogło w uzyskaniu dodatkowych funduszy na jego wykonanie i umożliwiło zastosowanie nowej generacji urządzeń wytwarzających energię. Jeszcze innym źródłem dodatkowego finansowania projektu były środki przyznane w ramach rządowego programu ochrony środowiska (The U.S. Department of Defense Climate Change Program). Obecnie cena typowych ogniw paliwowych utrzymuje się na poziomie od 1 600 do 4 500 USD za kW mocy, podczas gdy generatory zasilane paliwami stałymi kosztują nie więcej niż 35 dolarów za kW mocy.
– Pracujemy praktycznie 24 godziny na dobę, a wiele stosowanych przez nas materiałów wymaga stałego chłodzenia, dlatego też bardzo ważna jest wysoka niezawodność zasilania elektrycznego, rzędu 99,999% – przyznaje Lawrence Naldi, były kierownik zakładów w Rahway, a obecnie starszy wiceprzewodniczący działu nauki i technologii w firmie Merck.
Jako następcy, urządzenia pochodne od baterii, ogniwa paliwowe wytwarzają energię elektryczną, ciepło lub ogrzaną wodę bezpośrednio z wodoru i tlenu, przetwarzanych w procesach elektrochemicznych. Nie występuje tu proces spalania, dlatego praktycznie nie ma emisji żadnych spalin. W związku z tym, że ogniwo przetwarza paliwo (zazwyczaj wodór pozyskany z gazów naturalnych) na prąd elektryczny, pracuje ono bardziej wydajnie niż silniki spalinowe, wytwarzając tym samym większe ilości energii z takiej samej ilości paliwa. Powstające w tym procesie ciepło jest pozyskiwane i wykorzystywane w innych celach, zwiększając również wydajność cieplną całego ogniwa. Tradycyjne systemy generatorów energii elektrycznej generując 1 000 kWh energii, wytwarzają ok. 10 kg różnego typu zanieczyszczeń. Opisywane tu ogniwa paliwowe firmy United Technologies Corp. wytwarzają ich ok. 30 gramów. Vincent Gates, obecny kierownik zakładów w Rahway postrzega technologię ogniw paliwowych jako najbardziej obiecującą wśród różnych alternatywnych technik wytwarzania energii, dysponującą bardzo dużym potencjałem w tym zakresie. – Często wydaje nam się, że możliwości technologii paliw petrochemicznych już zostały wyczerpane – wyjaśnia Vincent Gates. – Tymczasem pojawienie się ogniw paliwowych otwiera przed nimi nowe możliwości. Firma United Technologies Corp. ma obecnie w ofercie ogniwa Purcell 200, wytwarzające 200 kW mocy elektrycznej i do 270 kW mocy cieplnej.
W 2007 roku firma Merck planuje kolejne zmiany, w tym przeniesienie niektórych działów produkcji do innych miejsc oraz uruchomienie nowych procesów produkcyjnych i badawczych. Monitoring i diagnostyka zasilania powinny zapewnić szybkie uruchomienie nowych urządzeń i być niezwykle pomocne przy wprowadzaniu planowanych zmian.
ce
Artykuł pod redakcją
Andrzeja Ożadowicza


 Podstawy technologii – zarządzanie energią

Jak w każdym projekcie odpowiednio wczesne zaangażowanie jej końcowych użytkowników pomaga uniknąć zbędnych strat czasu w kolejnych etapach jego realizacji.

– Firma Merck była jednym z nielicznych naszych klientów, którzy pragnęli włączenia w realizację projektu już na etapie jego wstępnego opracowywania, co znacznie ułatwiło jego późniejszą realizację praktyczną i uruchomienie – stwierdza Geoffrey Patton, inżynier ds. komunikacji i realizacji projektów w firmie ABB, współprojektant systemu Power Rich dla firmy Merck. – Firma ta włączyła się w realizację projektu w chwili, gdy na rynku dostępna była wersja 5.21 systemu Power Rich; pierwsza instalacja opiera się na wersji 5.41; ostatecznie dla firmy Merck zakupiono wersję 6.

W systemie tym wykorzystano funkcje:

  • Wszelkie uaktualnienia dla systemu dostępne są na płytach instalacyjnych CD oraz najnowsze po kontakcie telefonicznym z firmą ABB.
  • Lokalne uaktualnienia firmowe mogą być rozprowadzane przez sieć komunikacyjną, przy wykorzystaniu różnych standardowych narzędzi.
  • Bezpieczeństwo systemu uzależnione jest od ustawień standardowych narzędzi systemowych firmy Microsoft.
  • Ekrany wyświetlaczy mają standardowe nagłówki z funkcjami użytkowymi, jak: wróć do poprzedniej strony, pomoc, powrót do ekranu głównego (home), loguj / wyloguj, alarmy, czas, data oraz inne.
  • W firmie Merck zastosowanoprotokoły komunikacyjne Modus i Ethernet, a cały system łączy się z ponad 250 innymi protokołami w tym: ActiveX, standard OPC i sterowniki PLC.
  • W systemie umieszczono wiele bibliotek urządzeń systemowych, w celu ułatwienia konfiguracji.
  • Otwarta architektura systemu umożliwia wprowadzenie elementów redundancji połączeń i funkcji oraz łatwą rozbudowę sieci komunikacyjnej.
  • Zależnie od konfiguracji własnej i całej sieci obraz na monitorach operatorskich jest aktualizowany w czasie ok. 2 sekund.
  • Wsparcie techniczne systemu zapewnia firma ABB Power T&D Co. Inc. z siedzibą w Lake Mary, Floryda, USA. 

Sposoby lepszego zarządzania energią

W opinii Billa Lydona, eksperta ds. przemysłu, przy obecnym poziomie cen energii i ogólnym stanie tego sektora gospodarki wydaje się, iż nastał najlepszy okres do napisania epokowego dzieła na temat możliwości i funkcji systemów zarządzania energią. Lydon ma nadzieję, że prace nad swoją książką zakończy jesienią 2007 roku, a będzie ona dostępna dla wszystkich w internetowej księgarni organizacji ISA – ISA Books (www.isa.org/books). W oczekiwaniu na ten moment udziela on na razie kilku cennych wskazówek i porad:

  • Pracownicy obsługujący systemy sterowania powinni spojrzeć na procesy przemysłowe przede wszystkim z punktu widzenia możliwości uzyskania oszczędności energii bez zakłócania poprawności realizacji tych procesów. W wielu przypadkach możliwe jest to przy wykorzystaniu urządzeń systemowych już zainstalowanych w zakładzie i wymaga jedynie niewielkich zmian w architekturze systemu, połączeniach urządzeń itp.
  • Jeżeli w zakładzie zainstalowany jest jakiś system automatyki, zazwyczaj dane niezbędne do prowadzenia zarządzania energią są już w nim dostępne. Należy tylko je umiejętnie wybrać i wykorzystać w strategii zarządzania.
  • Warto poszukać, gdzie generowane są największe koszty energetyczne procesu produkcyjnego i obszar ten poddać szczególnej uwadze strategów.
  • Ustalić, jakie są koszty zużycia energii niezbędnej do wytworzenia pojedynczego egzemplarza produktu.
  • Poszukać możliwości i sposobów optymalizacji energetycznych kosztów jednostkowych. – Jeżeli na przykład proces produkcji wymaga użycia gorącego oleju, można obniżyć jego temperaturę do nieco niższej wartości (tryb oczekiwania), w momencie gdy olej nie jest wykorzystywany.
  • Bill Lydon stwierdza: – Obecnie idea optymalizacji wykorzystania energii dopiero rodzi się i rozwija. Sądzę, że największe odkrycia i postęp w tej dziedzinie są dopiero przed nami. 


 Inne systemy zarządzania energią również przynoszą wymierne oszczędności energii i czasu

Oprogramowanie do zarządzania energią może znacznie ułatwić i przyspieszyć pracę menedżerów w przedsiębiorstwach, umożliwiając im zdalne sterowanie i monitoring stanu urządzeń oraz zapewnienie bezprzerwowego ich zasilania, z wykorzystaniem komunikacji przez sieć Ethernet, punktów dystrybucji i rozdziału energii na terenie zakładu, urządzeń monitorujących montowanych na szynach w szafach sterowniczych oraz innych elementów systemowych.

Dostęp do parametrów i ustawień tych systemów możliwy jest poprzez Internet z poziomu dowolnego komputera z przeglądarką stron www. Dane są tu przekazywane na bieżąco, co zapewnia utrzymanie odpowiedniej jakości energii i zasilania przy jednoczesnym obniżeniu kosztów. System zarządzania Enterprise Power Manager v2 firmy MGE może kontrolować urządzenia pochodzące od różnych producentów, zgodne ze standardem UPS MIB (baza informacji dla zarządzania).

Dzięki zastosowaniu kolorowych paneli wyświetlaczy administratorzy systemu mogą uruchamiać różne zaawansowane funkcje, takie jak: automatyczne wyłączenie serwerów, automatyczny restart oraz ustawianie kolejności realizacji różnych operacji i zadań.

Oprogramowanie obsługuje skomplikowane sieci zasilania trójfazowego, z różnymi profilami odbiorników i rodzajów pobieranej mocy, z możliwością wprowadzenia redundancji i graficznego wyświetlania rozpływu mocy w systemie.

Jak twierdzą przedstawiciele firmy Vigilistic, produkującej przetwory mleczne oraz inne produkty żywnościowe, w zakładach przetwórstwa mlecznego koszty energii stanowią obecnie ok. 40% kosztów wytworzenia różnych produktów, przede wszystkim ze względu na znaczny (dwukrotny) wzrost cen gazu w ciągu ostatnich dwóch lat.

Analiza poziomu zużycia energii dokonywana jest w tych zakładach przez oprogramowanie na podstawie danych przychodzących z różnych etapów produkcji: parownika, osuszacza, bojlera, chłodziarek i urządzeń pasteryzujących. Dodatkowo śledzone są straty mleka, w celu ich redukcji oraz optymalizowana jest ścieżka przepływu komponentów i produktu w całym procesie produkcji.

– Możliwości oszczędności energii w zakładach przetwórstwa mlecznego będą widoczne już po kilku miesiącach wykorzystania systemu zarządzania energią w firmie Vigilistic – przyznaje Ron Hoffman, kierownik działu analiz produkcji w firmie Vigilistic.