Dalszy rozwój firmy dzięki integracji systemów produkcji z biznesowymi

W obecnych czasach firmy produkcyjne coraz częściej zdają sobie sprawę, iż aby rozwijać się i osiągać coraz większe dochody, muszą coraz efektywniej wykorzystywać każdą zainwestowaną w firmie złotówkę. Po pierwsze, odczuwamy napór coraz liczniejszej konkurencji wymuszającej obniżanie cen produktów przy jednoczesnym utrzymywaniu stałej, dobrej ich jakości. Po drugie, firmy muszą spełniać mnożące się wymogi ustawowe lub specyficzne wymagania odbiorców, takie jak np. prowadzenie pełnej dokumentacji produkcyjnej, aby szybko i łatwo odtworzyć szczegółowy przebieg produkcji konkretnego wyrobu. Od kilku lat firmy inwestują w systemy zarządzania przedsiębiorstwem (systemy ERP), których celem jest poprawa konkurencyjności i wyników finansowych. Warto sobie dzisiaj zadać kilka pytań: czy systemy te zawierają na tyle dokładne, bieżące i wiarygodne dane z produkcji, aby pomagały w ciągłym podnoszeniu zyskowności firmy? Czy pozwalają one precyzyjnie określić koszty wytworzenia każdego pojedynczego produktu i przeanalizować, jaki wpływ mają na ten koszt różne czynniki?

Produkcyjne systemy informatyczne oparte na architekturze ArchestrA pomagają objąć jednorodnym środowiskiem wszystkie warstwy – od maszyn i urządzeń do integracji z ERP

Przykładem może tutaj być pytanie, jakiego dostawcę należy wybrać dla komponentu wchodzącego w skład produktu gotowego? Aby decyzja była dobra, w analizie należy uwzględnić dokładne dane pochodzące z produkcji. Jaka jest efektywność produkcji, a zatem realne koszty i jakość produkcji, jeżeli korzystamy z komponentów danego poddostawcy? Niższa cena samego komponentu może powodować w procesie produkcyjnym problemy (np. spadek wydajności maszyn) i w efekcie podnosić całościowy koszt wytworzenia produktu gotowego pomimo niższej ceny samego komponentu? Do takich przykładowych wniosków trudno jest dojść bez sprawnego systemu wymiany szczegółowych danych między produkcją a systemami biznesowymi. 
W wielu firmach stosujących metody „ręcznego” wprowadzania danych okazało się, że dane z produkcji spływają do systemów biznesowych z opóźnieniem, koszty ich wprowadzania są znaczące, a same dane bywają nieprecyzyjne i/lub mało wiarygodne, gdyż bardzo duży wpływ ma na to czynnik ludzki. Wszystko to może ograniczać możliwości optymalizacji produkcji, planowania krótkoterminowego, analizy kosztów wytworzenia wyrobów i innych aspektów produkcyjnych.
Ważna jest także kwestia szybkiego reagowania na wymuszane zmiany. Brak bieżących danych z produkcji utrudnia szybkie reagowanie na zmieniające się wymogi klientów, awarie lub spadki wydajności na produkcji. Integracja systemów produkcyjnych z biznesowymi może wpływać na wskaźnik ROA (ang. Return on Assets), który informuje inwestorów, jaki zwrot osiągany jest z posiadanych przez firmę zasobów.
Czy istnieje metoda, aby stosunkowo niewielkimi nakładami finansowymi „uzbroić” posiadane lub wdrażane oprogramowanie ERP w informacje, które pozwolą jeszcze bardziej podnieść jego biznesową efektywność zarówno w zakresie analityki jak i planowania? Jak podnieść wartość ist- niejącego lub wdrażanego systemu zarządzanie przedsiębiorstwem i płynące stąd korzyści?
Podstawy systemów integracji
Aby możliwa była skuteczna integracja systemów produkcyjnych z biznesowymi, musi najpierw powstać w części produkcyjnej warstwa zarządzania. Innymi słowy, oprócz urządzeń i aplikacji SCADA należy stworzyć odpowiednią infrastrukturę i system informatyczny odpowiedzialny za realizację i rejestrację produkcji.
Systemy te zwane MES (ang. Manufacturing Execution System) spełniają podwójną rolę. Po pierwsze zapewniają personelowi produkcyjnemu dokładne i bieżące dane dotyczące produkcji (zlecenia produkcyjne w toku, stany magazynowe, dostępne maszyny i ich wydajność), co pozwala im na sprawne planowanie, realizację i optymalizację produkcji. Po drugie zaś, umożliwiają integrację z systemami zarządzania przedsiębiorstwem. Integracja ta jest najczęściej dwukierunkowa. Do systemów produkcyjnych spływają na bieżąco informacje o zleceniach na zamówione przez klientów towary, ich specyfikacje i wymagane parametry jakości. Do systemów ERP wysyłane są informacje dotyczące bieżącej realizacji produkcji, jej wydajności, realnych kosztach, jakości oraz wszelkich odchyleniach od planu, które mogą wpłynąć na terminy realizacji tych i innych zamówień, a w ten sposób na satysfakcję klientów. Wszystkie informacje gromadzone są w relacyjnej bazie danych, która umożliwia przygotowanie analiz dla produktu, zlecenia produkcyjnego, partii produkcyjnej czy odtworzenie genealogii wyrobów.
Rozwiązanie zagadnienia integracji
Aby zastosowane rozwiązanie było efektywne, elastyczne i miało niski koszt eksploatacji, powinno cechować się pewnymi własnościami. Przede wszystkim powinno umożliwiać zautomatyzowaną, elektroniczną wymianę danych produkcyjnych z wieloma systemami ERP oraz systemami transakcyjnymi. Duża otwartość jest bardzo istotna, ponieważ w wielu fabrykach mamy do czynienia z heterogenicznym środowiskiem informatycznym i tzw. „wyspami automatyki” na produkcji. Rozwiązanie powinno także posiadać mechanizmy buforowania oraz diagnostyki, zapewniające dotarcie informacji we właściwe miejsce oraz w razie wystąpienia błędu – na zbuforowanie informacji i szybkie wykrycie przyczyn problemów.
Ważną rolę odgrywa także zastosowanie standardów w systemie wymiany danych takich jak ISA/S95. Zastosowanie standardu nie tylko porządkuje sposób wymiany danych, ale także pomaga ustalić klarowny podział funkcji i odpowiedzialności przy wdrożeniu systemu, dzięki czemu minimalizujemy ilość sporów powstających pomiędzy firmą wdrażającą system produkcyjny a integratorem systemu ERP.
Witold Czmich
Więcej informacji na: www.astor.com.pl