Case study Huty Pokój – przejście z systemu offline na online

Dynamicznie rozwijająca się gospodarka kraju generuje duże zapotrzebowanie na wyroby stalowe. HUTA POKÓJ SA, korzystając z tych tendencji dąży do umocnienienia pozycji rynkowej w segmencie profili formowanych na zimno oraz wdrażania strategii dywersyfikacji produktowej – by nawiązać bliższą współpracę z przemysłem budowlanym i transportowym. Istotnym elementem polityki rozwoju są nowoczesne systemy logistyczne integrujące etap produkcyjny z warstwą biznesową. 

HUTA POKÓJ SA to nowoczesny zakład przetwórstwa stali. Od 1998 roku stanowi grupę kapitałową, zajmującą się produkcją i dystrybucją wyrobów stalowych. Nazwa firmy to ukłon w stronę tradycji związanych z wytwarzaniem stali (sięgających 1840 roku), a przede wszystkim znana i renomowana marka. HUTA POKÓJ SA jest obecnie drugim co do wielkości polskim producentem profili formowanych na zimno; obsługuje ponad 30% rynku. Przedsiębiorstwo to dąży do nieustannego rozwoju, poprzez optymalizację wewnętrznych procesów zachodzących w firmie, co prowadzić ma do dostarczania coraz to większej wartości dla klientów.

Optymalizacja wewnętrznych procesów to między innymi poprawa procesów logistycznych, mająca na celu zwiększenie wydajności produkcji i ekspedycji. Dlatego zdecydowano się na zastosowanie rozwiązania, które polega na wdrożeniu zintegrowanego systemu rejestracji produkcji oraz identyfikacji wyrobów gotowych w Zakładzie Stalprofile, będącego częścią HUTY POKÓJ SA.

System swoim zasięgiem obejmuje: wszystkie linie produkcyjne kształtowników formowanych na zimno, przestrzeń magazynową wyrobów gotowych, magazyn wyrobów usterkowych, stanowiska ekspedycyjne oraz suwnice wyposażone w systemy wagowe. Centralnym punktem systemu jest sterownik programowalny VersaMax, który stanowi węzeł Master bezprzewodowej sieci Modbus RTU. Każda z suwnic wyposażona została również w taki sam sterownik programowalny pracujący w trybie Slave, który dodatkowo komunikuje się przewodowo z terminalem wagowym.

Komunikacja bezprzewodowa zrealizowana została za pomocą radiomodemów Satel 1870, pracujących w paśmie 870 MHz. Zastosowanie sterowników programowalnych na suwnicy i skonfigurowanie ich do pracy w sieci bezprzewodowej Master-Slave jest optymalne z punktu widzenia wiarygodności przesyłanych danych (wyklucza ryzyko wystąpienia kolizji „w powietrzu”) oraz elastyczności rozwiązania (łatwość modyfikacji i możliwość rozwijania systemu w zależności od potrzeb).

Informacje o wadze i lokalizacji gotowych paczek odbieranych przez suwnice z linii produkcyjnych przesyłane są poprzez wspomnianą sieć do węzła „waga”, w którym znajduje się stanowisko operatorskie wyposażone w oprogramowanie Wonderware In- Touch. Oprogramowanie to zbiera informacje z poszczególnych suwnic i wiąże z planami produkcyjnymi przygotowywanymi wcześniej w komórce planowania.

Gotowe paczki wyrobów są znakowane na tym stanowisku etykietami z unikalnym kodem kreskowym, umożliwiającym szybką identyfikację każdej paczki w całym systemie w dowolnym momencie. Wszystkie kluczowe informacje związane z daną paczką zapisywane są w systemie ERP przedsiębiorstwa, umożliwiając tym samym dostęp i analizę produkcji online przez wszystkie zainteresowane komórki organizacyjne; od stanowisk operatorskich, poprzez kierownicze, na biurach handlowych kończąc.

Oznakowane paczki układane są w magazynie wyrobów gotowych, skąd na etapie ekspedycyjnym ładowane są na samochody lub wagony. Proces załadunku paczek obejmuje odczyt kodu kreskowego paczki za pomocą bezprzewodowych czytników i powtórne ważenie, w celu wyeliminowania ewentualnych niezgodności. Informacje te przesyłane są do kolejnego węzła „ekspedycja”; wyposażonego również w oprogramowanie Wonderware InTouch, które weryfikuje uzyskane dane z informacjami zapisanymi wcześniej na etapie produkcji w systemie ERP. Wszystkie niezgodności są automatyczne weryfikowane, a w razie konieczności na poszczególnych rozproszonych stanowiskach ekspedycyjnych są drukowane nowe etykiety z poprawionymi danymi.

Dzięki zastosowaniu na każdym stanowisku ekspedycyjnym sterownika VersaMax Micro drukarki termotransferowej oraz wielkogabarytowego wyświetlacza tekstowego obsługa tych stanowisk w każdej chwili jest informowana o liczbie paczek i tonażu, który został załadowany na samochód oraz potrafi zareagować na sygnalizowane przez system niezgodności.

Jak informuje mgr inż. Adam Bartoszek, jeden z głównych projektantów całego systemu: – Na etapie projektu stanęliśmy przed problemem integracji systemów automatyki różnych producentów (sterowniki wagowe firmy PROCELWAG, bezprzewodowe czytniki kodów kreskowych firmy INTERMEC, wielkogabarytowe wyświetlacze tekstowe firmy LUMEL) z istniejącym system biznesowym opartym na rozwiązaniach firmy ORACLE. Cały system miał też spełniać kryteria systemu otwartego. Zdecydowano się na zastosowanie sterowników programowalnych VersaMax firmy GE FANUC oraz oprogramowania wizualizacyjnego Wonderware InTouch ze względu na duże możliwości komunikacyjne (sterowniki), wcześniejsze doświadczenia z tymi produktami oraz dobre wsparcie techniczne dostawcy – firmy ASTOR. Wszystkie prace integracyjne zostały wykonane siłami własnymi. Było to możliwe dzięki współdziałaniu zespołu inżynierów automatyków, programistów oraz służb utrzymania ruchu. Zdobyte dzięki temu doświadczenia zostaną wkrótce wykorzystane do dalszego rozwoju systemu.

Odpowiedzialny zaś za systemy wizualizacyjne projektu mgr inż. Zbigniew Kowalczyk, relacjonuje: – Na etapie wdrażania systemu pojawiło się sporo problemów z zapewnieniem odpowiedniej prezentacji danych i komunikacji z zakładowym systemem ERP. Jednakże dzięki intensywnej współpracy z dostarczycielem oprogramowania – firmą ASTOR – udało nam się stworzyć własne moduły spełniające wszystkie nasze kryteria. Zdobyte doświadczenie przy integracji rozwiązań automatyki „czasu rzeczywistego” z systemami bazodanowymi procentuje obecnie przy realizacji kolejnych wdrożeń.

Wdrożenie zintegrowanego systemu rejestracji produkcji i identyfikacji wyrobów gotowych w Zakładzie Stalprofile znacząco poprawiło proces logistyczny, co bezpośrednio przeniosło się na skrócenie i uproszczenie procesu załadunku. Przejście z systemu offline raportowania produkcji, generującego opóźnienie w systemie ERP, do systemu online pozwoliło poprawić przepływ i dostęp do informacji oraz w trybie natychmiastowym generować odpowiednie statystyki i raporty z bieżących stanów produkcyjnych, magazynowych i ekspedycyjnych.