Poprawa bezpieczeństwa podczas obsługi maszyn to coraz głośniej podejmowane zagadnienie w Polsce po 1 stycznia 2006 r. Jest to termin dostosowania maszyn do wymagań minimalnych określonych w odpowiednim rozporządzeniu ministra gospodarki (Dz. U. Nr 191, poz. 1596). Termin ten oczywiście dotyczy tych maszyn, które oddane zostały do eksploatacji przed rokiem 2004. Wszystkie nowe muszą spełniać zarówno wymagania zasadnicze, jak i minimalne. W chwili obecnej producenci maszyn starają się zapewniać z urzędu wymagania zasadnicze swoich wyrobów, czego nie można powiedzieć o użytkownikach końcowych, których obowiązuje dyrektywa narzędziowa. Powodem tego jest przeświadczenie, że systemy bezpieczeństwa tylko i wyłącznie obniżają wydajność użytkowanych urządzeń i narażają ich na duże koszty. Gdyby jednak przeprowadzić dogłębną analizę porównawczą kosztów implementacji systemu bezpieczeństwa z ewentualnymi kosztami związanymi z niepożądanymi postojami produkcji i wypłatami odszkodowań za urazy podczas pracy, okazałoby się, że inwestycja w układy safety jest w stanie bardzo szybko się zwrócić, a nawet zacząć przynosić zyski. W tym celu producenci komponentów bezpieczeństwa projektują coraz to nowe podzespoły, które w jak najmniejszym stopniu wpływają na spadek produktywności, a zarazem pozwalają na spełnienie najwyższych wymogów norm bezpieczeństwa. Obecnie na polskim rynku walkę o klienta toczy kliku producentów komponentów bezpieczeństwa, gdzie jednym z kluczowych graczy jest Rockwell Automation i jego seria GuardMasterTM.
